一、球墨铸铁曲轴铸件的生产（论文文献综述）
张子鹏[1]（2020）在《多维振动水模拟实验台的设计与充型机理研究》文中进行了进一步梳理传统铸造中,金属液充型流动的高温性、动态性、瞬时性以及砂型的不透明性,使得不能直接观察金属液在型腔中的充型与流动情况。同时,目前所使用水模拟实验台上的激振装置振动方式和轨迹单一、自由度少,难以满足中大型、结构复杂铸件的成型要求。为解决铸件成型过程中金属液充型流动的不透明、激振装置轨迹单一及自由度少的问题,设计了一种多维振动水模拟实验台。通过阐述相似原理及水模拟技术的机理,从理论上分析了水模拟技术的可行性。分析结果表明,当原型与模型满足几何相似,且流动均处于自模区时,只要满足Fr数相等,原型和模型中的流体即满足热力学相似。基于TRIZ理论,以机构拓扑结构原理、相似原理、多维振动铸造理论为理论基础设计了一种多维振动水模拟实验台,并对所设计实验台的主体结构进行静力学分析,结果满足设计要求。同时,选用三自由度电磁振动实验台作为多维振动实验台,用以优化铸造充型过程。最后,以轴套类零件、盘盖类零件和箱体类零件为研究对象,分别设计了三种典型零件的浇注系统。以汽车曲轴为研究对象,运用ProCAST软件研究了曲轴铸件底注式、中注式和顶注式三种方案的充型与凝固过程,模拟结果显示中注式浇注系统的成型质量较好,但中注式浇注方案铸件的孔隙率超标。然后,通过添加外冷铁和在缺陷位置增设倒锥形排气孔的方式对所设计的浇注系统进行优化。模拟结果表明,优化方案铸件的缩松缩孔体积下降了 4.512382cc。最后,利用优化方案探究浇注温度和浇注时间对铸件成型质量的影响。模拟结果表明,当浇注温度在1400～1420℃、浇注时间为8s时,曲轴的成型质量最佳。运用离散单元软件,采用控制变量法,以细小颗粒流动模拟金属液在铸件型腔中的充型流动,分析了不同振动参数对铸件充型性能的影响。模拟结果表明,当振动自由度DOF=3、振动频率f=50Hz、振动幅度A=0.75mm时,铸件的充型流动性能最好。同时,采用正交试验法,分析不同振动参数对曲轴充型性能的影响。模拟结果表明,振动幅度对颗粒在型腔中的充型距离影响最大。当采用最佳工艺参数进行模拟后,得出颗粒在型腔内的充型距离为505.55mm。与未施加振动方案的充型距离相比,施加振动方案的充型距离增加了 242.38mm,进一步验证了模拟实验最佳工艺参数的合理性。最后,基于相似原理搭建了多维振动水模拟实验台,介绍实验台各零部件的选型。然后,以曲轴模型为实验研究对象,利用搭建的多维振动水模拟实验台完成了曲轴铸件三种浇注方案的物理实验。实验结果表明,相似模拟实验的结果与模拟实验的结果一致,从而证明了模拟实验的准确性与所搭建实验台的可行性。图[60]表[27]参[120]
丛建臣,邵诗波,冯梅珍,王旭阳[2]（2020）在《高性能珠光体球墨铸铁的研发及经济化生产》文中研究指明从原材料和合金化处理两个方面介绍了高性能珠光体球墨铸铁的生产方法:用100%的废钢代替生铁作为球墨铸铁的原材料,并以铜当量控制技术解决废钢中的合金元素对铁液合金化的干扰问题,避免生铁遗传性对球墨铸铁性能的制约。通过生产验证,可以稳定生产出本体抗拉强度900 MPa以上、伸长率5%以上的高性能珠光体球墨铸铁。将该技术应用到曲轴的生产中,实现了珠光体球墨铸铁在部分高爆压内燃机曲轴上的规模化应用,累计装机50万台,使用情况良好,经计算,共节约钢材5万t以上,曲轴无需氮化,节电350万kWh,采购成本降低20%以上,取得了巨大的经济效益。
本刊[3]（2020）在《MCI信息》文中指出会议会展2020重庆市铸造年会邀请函（详见C1）华东地区铸造行业2019年年会成功召开由华东地区铸造协会、上海市汽车行业协会汽车铸造分会、安徽合力有限公司合肥铸锻厂、苏州兴业材料科技股份有限公司联合主办的华东地区铸造行业2019年年会暨《"兴业股份服务万里行"高质量发展和精细化管理专题研讨会》于2019年12月在安徽合肥成功召开12月19日上午,参会代表参观了安徽合力有限公司合肥铸锻厂的各生产车间现场及产品陈列,全面实地了解合肥铸锻厂的生产工艺、现场管理、科技创新体系,现代化操作场景,3D打印实践基地等企业发展精细化管理现状。
全国铸造标准化技术委员会秘书处[4]（2020）在《《铁型覆砂球墨铸铁曲轴铸件》行业标准在山西侯马通过审查》文中指出全国铸造标准化技术委员会铸铁分技术委员会于2019年11月26日在山西省侯马市召开了《铁型覆砂球墨铸铁曲轴铸件》行业标准审查会。审查会由全国铸造标准化技术委员会铸铁分技术委员会主任委员、河海大学王泽华教授主持,沈阳铸造研究所有限公司、中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司、浙江省机电设计研究院有限公
张红梅[5]（2020）在《大功率球墨铸铁曲轴的生产》文中进行了进一步梳理曲轴要求具有高强度、高塑性。通过合理的原材料选择和成分,制定可行的熔炼工艺和孕育处理工艺,以及严格控制整个生产过程,成功生产出了六缸大功率QT850-4.5曲轴。检测结果表明:曲轴的抗拉强度高于850MPa,断后伸长率大于4.5%,满足高强度高韧性大功率曲轴的技术要求。
胡波,余宁,李德江,田迎新,曾小勤[6]（2019）在《球墨铸铁曲轴铸造孔洞缺陷成因分析》文中研究说明球墨铸铁曲轴铸件除了要求高强度和高耐磨性,含油道的曲轴铸件还要求高的气密性。曲轴中可能出现的孔洞缺陷易成为汽油泄漏的通道,因此必须避免孔洞类缺陷。本文对曲轴铸造过程中容易出现的孔洞类缺陷如缩松、皮下气孔的形成原因进行了分析,根据汽车用球墨铸铁曲轴油道边缘孔洞的缺陷种类探索了形成机理,并结合生产情况提出相应优化措施,生产实践证明了优化措施的有效性。
崔骄建[7]（2019）在《曲轴铸件铸造成型过程模拟及工艺研究》文中研究指明传统铸造成型过程无法直接观察铸件成型过程中金属液的温度场、流场、铸件内部缺陷等。铸造数值模拟技术能够通过图像清楚显示铸件在成型过程中出现的问题,通过分析充型与凝固过程中出现的缺陷问题,预测缺陷产生的位置及原因,从而对浇注方案的进行改进,优化铸造工艺参数。本文运用数值模拟技术对车用曲轴铸造成型过程进行模拟,为曲轴的铸造成型工艺提供参考。本论文以车用曲轴为对象,选择浇注方案并设计浇注系统,以数值模拟理论为基础,利用ProCAST铸造软件模拟曲轴铸件充型与凝固过程,对其成型过程中的温度场、速度场、孤立液相区、铸造缺陷等进行分析,同时预测其缺陷产生的原因。本论文具体研究内容如下:对初步选择的立浇立冷与卧浇卧冷两种方案进行对比,结果表明,立式浇注下曲轴铸件缩松缩孔体积较大,对铸件质量有严重影响。卧浇卧冷方案下曲轴铸件凝固效果相比立式浇注凝固较好,冒口起到较好的补缩作用,曲轴铸件缩松缩孔体积减小。因此,曲轴铸件卧浇卧冷浇注方案更优。虽卧式浇注方案下曲轴铸件缩松缩孔体积有所减小,但在主轴颈处缩松缩孔体积较大,在缩松缩孔最大位置的主轴颈处增设一块冷铁,曲轴末端与冒口上方增设排气孔。改进后的方案,铸件凝固过程基本实现顺序凝固,改善了铸件质量。同时对浇注温度和浇注速度工艺参数做进一步研究,结果表明,随着浇注温度的升高,曲轴铸件的充型时间并未显着减少,铸件质量有所改善,浇注温度为1380℃1400℃较为合适;随着浇注速度的升高,铸件的固相分数先减小后增大,缩松缩孔体积先减少后增大,最佳的浇注速度为6kG/s。本文基于离散元素法分析软件模拟了多维振动条件下曲轴铸件的充型过程,研究不同振动参数对铸件充型能力的影响,同时设计正交试验研究不同振动参数的敏感度。结果表明,各因素对铸件充型距离的敏感程度由大到小依次为频率、自由度、振幅。最后,利用相似模拟实验验证离散元模拟多维振动充型结果的正确性,结果表明,基于离散元模拟的多维振动充型有一定的准确性。图[38]表[19]参[63]
冯志明,郭亚辉,王云飞,李锋军,吕乐华,赵振凯[8]（2018）在《一种曲轴用铸态球墨铸铁QT800-6材料的制备》文中研究说明针对曲轴的高强度、高伸长率要求,通过采取合理的原材料选择和成分配比、熔炼工艺设计和严格执行球化及孕育工艺、严格控制开箱时间等技术措施,获得了组织和力学性能稳定的优质QT800-6六缸曲轴材料,其抗拉强度达到800～850 MPa,伸长率≥6%,球化级别2级以上。通过试验获得的QT800-6球铁曲轴具有高强度、高韧性、好的耐磨性,且成本与锻钢曲轴相比降低约30%左右。该材料的研发成功为公司曲轴等相关零部件材料的选择提供了新的技术支撑。
曾维和[9]（2017）在《汽车发动机曲轴有限元分析及其铸造工艺、材料性能研究》文中研究指明球墨铸铁具有高强度、高韧性、减振性能好等特点,现已被广泛应用于铁道装备、汽车、重型机械等领域;以铸代锻,以铁代钢能节省生产成本,满足汽车零部件轻量化需求。虚拟样机仿真和有限元仿真技术应用于产品设计研发能减少试验费用、压缩产品研发周期。本文在曲轴结构设计阶段联合使用虚拟样机仿真、有限元仿真分析技术,以仿真代替试验加速产品研发并确保曲轴结构设计的合理性,开发高性能球铁取代传统锻造钢制曲轴,节约成本并实现轻量化设计目标。本课题以C10T三缸发动机曲轴为研究对象,首先对其进行静强度有限元分析提出曲轴所用材质性能目标,再进行铸造工艺设计优化、材料成分优化及球墨铸铁热处理工艺研究,开发了高性能球墨铸铁。联合ADAMS虚拟样机动力学仿真和ABAQUS有限元仿真分析,结果显示:发动机第1,2,3各气缸点火压缩时曲轴承受应力最大,最大von mises应力值分别为100.9MPa,117.3MPa,98.21MPa;强度分析校核结果表明曲轴静强度和疲劳强度均满足设计要求。基于Anycasting对曲轴铸造充型与凝固过程流场与温度场模拟分析,研究发现轴颈处存在热节易产生缩孔缩松,通过加间接冷铁的方式能消除热节和缩孔缺陷,提高铸件质量和合格率;通过调整合金元素Cu、Mn添加量开发了高性能球墨铸铁,Cu、Mn添加量为0.85%1.15%、0.2%0.45%时,球墨铸铁抗拉强度820930MPa,延伸率达4%以上,达到了QT820-3的性能要求,满足了曲轴力学性能要求。
陈元杰[10]（2016）在《铸造充型过程中型腔气体对曲轴铸件质量的影响》文中研究指明针对铸造充型过程中因型腔内气压过大造成的铸件缺陷,以往因无有效的气压检测手段,相关研究无法开展。本文设计了一套具有自动储存和无线传输功能的气压测量装置,以WD615球墨铸铁曲轴铸件为研究对象,测量了铁水充型过程中型腔内气体的压力分布,并结合铸件质量和有限元数值模拟,研究了充型过程中型腔内气体压力对曲轴铸件质量的影响。此外,还研究了影响型腔内气体产生和逸出的型砂性能。测量充型过程中型腔内气体压力分布,发现：型腔上方各气眼的气压—时间曲线变化趋势相似,充型约5s时,气压开始急速上升,10s左右时气压到达第Ⅰ峰值,而后又急速下降,接近0Pa时气压快速反弹,在浇注结束前后到达第Ⅱ峰值,然后又逐步缓慢下降,150s后仍有一定气压值。型腔上方不同位置气眼的气压不同,越接近缺陷位置的气眼,其气压越大,同时排气量也越大。缺陷位置周围160mm范围内的气眼起主要排气作用,当其中的3#气眼气压大于90Pa时,铸件出现缺陷,根据模拟结果改进排气工艺后,排气改善,当3#气眼的气压下降至60Pa时,缺陷消除。用Procast模拟充型过程中型腔内气体分布,发现：在铁水成分范围内,合金元素含量变化对铁水黏度影响不大,黏度的浮动范围在9%左右,充型模拟时元素含量可以选用QT900-5铁水成分的中间值。测量的气压曲线状态与模拟的型腔内气体分布状态相吻合,（1）气压上升至第Ⅰ峰值阶段,铁水由内浇道进入型腔底部,大面积覆盖面砂,使其中的水分急速汽化膨胀,气体来不及排出,导致气压急速上升;（2）气压由第Ⅰ峰值回落阶段,铁水充填到型腔的最大截面处,后进来的铁水只能接触到型腔侧壁的面砂（面积很小）,此时的汽化速度小于排气速度,气压急速下降；（3）气压上升至第Ⅱ峰值阶段,出气冒口和容纳气体的暗冒口均被铁水堵塞,缺陷位置及周围发生困气,随着铁水液面的上升,型腔内的气体被压缩,体积逐渐减小,同时受铁水挤压的气体也向位置高的缺陷位置聚集,使缺陷位置气压快速增大,此时气体从砂型逸出降低的气压有限,最终气压曲线呈上升状态；（4）浇注结束前后,气压开始下降,此时面砂发气已经结束,只有气体通过砂型不断逸出。用Spass分析129组型砂性能数据,发现：背砂的含水量、紧实率、砂温、透气性和湿压强度均在控制范围内,且透气性呈正态分布,控制较好。面砂的含水量、透气性和湿压强度也在控制范围内,但面砂的含水量比背砂高0.67wt.%,且面砂含水量的控制范围也比背砂宽0.1%,考虑到面砂中的水分是型腔内气体的主要来源,故需严格控制面砂的含水量,必要时可缩小控制范围。
二、球墨铸铁曲轴铸件的生产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球墨铸铁曲轴铸件的生产（论文提纲范文）
（1）多维振动水模拟实验台的设计与充型机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.2 数值模拟技术在铸件充型与凝固中的应用与研究 |
| 1.3 振动技术在铸件充型与凝固中的应用与研究 |
| 1.4 水模拟实验的研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容及创新点 |
| 1.5.1 论文的主要研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 水模拟技术及其实验机理的研究 |
| 2.1 水模拟技术的概述 |
| 2.2 水模拟相似理论的推导 |
| 2.3 基于水模拟技术的理论模型可行性分析 |
| 2.4 水模拟技术模型比例尺的确定与转换 |
| 2.4.1 模型比例尺的确定 |
| 2.4.2 常用物理量比例尺的转换 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 多维振动水模拟实验台主体结构的设计 |
| 3.1 基于TRIZ理论的多维振动水模拟实验台主体结构的设计 |
| 3.1.1 TRIZ理论的概述 |
| 3.1.2 问题描述 |
| 3.1.3 九屏法分析 |
| 3.1.4 金鱼法分析 |
| 3.1.5 技术方案的整理与评价 |
| 3.2 多维振动水模拟实验台总体设计方案的确定 |
| 3.3 多维振动水模拟实验台主体结构的设计与选型 |
| 3.3.1 浇包及浇包嘴的设计 |
| 3.3.2 浇包升降装置的设计 |
| 3.3.3 倾倒装置的设计 |
| 3.3.4 测量与控制装置的设计与选型 |
| 3.3.5 多维振动实验台的选型 |
| 3.4 水模拟实验台的静力学分析 |
| 3.4.1 方案一的静力学分析 |
| 3.4.2 方案二的静力学分析 |
| 3.5 典型实验零件浇注系统的设计 |
| 3.5.1 浇注系统的设计原则 |
| 3.5.2 浇注系统的基本类型 |
| 3.5.3 不同种类零件浇注系统的设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铸件数值模拟与工艺优化 |
| 4.1 金属液充型与凝固过程的数值模拟研究 |
| 4.1.1 充型过程的数学模型 |
| 4.1.2 凝固过程的数学模型 |
| 4.1.3 凝固过程结晶潜热的处理 |
| 4.1.4 铸件缩松、缩孔缺陷的预测 |
| 4.2 铸件数值模拟的前处理技术 |
| 4.2.1 网格划分 |
| 4.2.2 模拟参数的设置 |
| 4.3 铸件充型与凝固过程的模拟与分析 |
| 4.3.1 充型过程的模拟与分析 |
| 4.3.2 凝固过程的模拟与分析 |
| 4.4 铸件浇注工艺方案的优化与改进 |
| 4.4.1 铸件浇注工艺的优化方案 |
| 4.4.2 优化方案模拟参数的设置 |
| 4.4.3 优化方案充型过程的模拟与分析 |
| 4.4.4 优化方案充型过程型腔内气体流动情况分析 |
| 4.4.5 优化方案凝固过程的模拟与分析 |
| 4.5 铸造工艺参数的优化 |
| 4.5.1 浇注温度的影响 |
| 4.5.2 浇注时间的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 多维振动铸件充型过程的数值模拟与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 离散单元法的概述 |
| 5.2.1 离散单元法的概述与应用 |
| 5.2.2 离散单元软件的概述 |
| 5.3 离散单元法在铸件充型过程中的应用 |
| 5.3.1 模拟参数的设置 |
| 5.3.2 不同振动参数对铸件充型能力的影响 |
| 5.3.3 不同振动参数对铸件充型能力敏感程度的研究 |
| 5.3.4 最佳工艺参数的模拟及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 多维振动水模拟实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 多维振动水模拟实验台的搭建 |
| 6.3 多维振动水模拟相似实验 |
| 6.3.1 实验材料 |
| 6.3.2 实验流程 |
| 6.3.3 实验注意事项 |
| 6.3.4 多维振动水模拟实验与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）高性能珠光体球墨铸铁的研发及经济化生产（论文提纲范文）
| 1 高性能球墨铸铁的研发 |
| 1.1 原材料方面 |
| 1.2 合金化控制 |
| 2 生产实例 |
| 3 结束语 |
（5）大功率球墨铸铁曲轴的生产（论文提纲范文）
| 1 生产条件 |
| 1.1 生产、检测设备 |
| 1.2 原材料选择 |
| 1.3 化学成分的选择 |
| 2 熔炼过程 |
| 3 球化及孕育处理 |
| 3.1 球化剂选用 |
| 3.2 球化处理 |
| 3.3 孕育处理 |
| 4 过程控制 |
| 5 质量检验 |
| 6 结论 |
（6）球墨铸铁曲轴铸造孔洞缺陷成因分析（论文提纲范文）
| 1 常见孔洞类缺陷成因分析 |
| 1.1 缩松 |
| 1.2 皮下气孔 |
| 2 球墨铸铁曲轴孔洞缺陷成因分析 |
| 2.1 铸造孔洞类缺陷 |
| 2.2 孔洞缺陷观察 |
| 2.3 缩松缺陷分析 |
| 2.3.1 缩松两种形成机制 |
| 2.3.2 缩松形貌分析 |
| 2.4 皮下气孔分析 |
| 2.4.1 氮气孔形成机制 |
| 2.4.2 氮气孔形貌分析 |
| 3 结论 |
（7）曲轴铸件铸造成型过程模拟及工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 铸造成型过程的数值模拟技术发展概况 |
| 1.3 振动技术在铸造成形过程的应用与研究 |
| 1.3.1 振动技术在处理金属液中的应用 |
| 1.3.2 振动技术在铸造充型过程中的应用 |
| 1.3.3 振动技术在铸造凝固过程中的应用 |
| 1.4 课题的主要研究内容和创新点 |
| 1.4.1 课题的主要研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 曲轴铸件铸造成型工艺设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.1.1 曲轴铸件的分类及材料 |
| 2.2 曲轴浇注系统设计 |
| 2.3 浇注系统的基本类型和特点 |
| 2.4 浇注系统的结构尺寸计算 |
| 2.4.1 浇注时间计算 |
| 2.4.2 各浇道截面尺寸计算 |
| 2.4.3 冒口设计 |
| 2.5 分型面的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 曲轴充型与凝固过程数值模拟 |
| 3.1 充型与凝固过程数值模拟理论 |
| 3.1.1 充型过程中的控制方程 |
| 3.1.2 凝固过程中的凝固潜热 |
| 3.1.3 铸件质量的预测 |
| 3.2 数值模拟的前处理 |
| 3.2.1 球墨铸铁的成分和热物理性能参数 |
| 3.2.2 数值模拟软件模拟流程 |
| 3.3 数值模拟参数设置过程 |
| 3.3.1 网格划分 |
| 3.3.2 铸造参数设置 |
| 3.4 立式浇注方案的充型与凝固过程分析 |
| 3.4.1 充型过程模拟与温度场分析 |
| 3.4.2 铸件凝固过程模拟与分析 |
| 3.5 卧浇卧冷方案的充型与凝固过程分析 |
| 3.5.1 铸件充型过程与温度场变化 |
| 3.5.2 型腔内部气体体积变化情况 |
| 3.5.3 铸件凝固过程模拟与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 铸造方案的改进和工艺参数优化 |
| 4.1 卧式浇注方案的改进 |
| 4.1.1 改进方案对铸件充型过程和温度场的影响 |
| 4.1.2 铸件凝固过程分析 |
| 4.1.3 铸件缩松缩孔分析 |
| 4.2 铸造工艺参数优化 |
| 4.2.1 浇注温度对铸件质量的影响 |
| 4.2.2 浇注速度对铸件质量的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5多维振动铸造充型过程模拟与相似模拟实验 |
| 5.1 多维振动理论概述 |
| 5.1.1 多维振动理论在铸造成型中的作用原理 |
| 5.1.2 离散元分析软件在铸造充型过程中的应用 |
| 5.2 离散元分析软件模拟过程 |
| 5.2.1 模拟参数的设置 |
| 5.2.2 不同振动参数对铸件充型过程的影响 |
| 5.3 振动参数对铸件充型能力的敏感程度分析 |
| 5.3.1 振动充型过程模拟与分析 |
| 5.4 多维振动充型过程实验 |
| 5.4.1 多维振动设备与实验材料 |
| 5.4.2 相似模拟实验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要研究成果 |
（8）一种曲轴用铸态球墨铸铁QT800-6材料的制备（论文提纲范文）
| 1 六缸曲轴的技术要求 |
| 2 试验材料及方法 |
| 2.1 铁液的化学成分及熔炼处理 |
| 2.2 试验方案 |
| 3 试验工艺过程 |
| 4 试验结果及分析 |
| 5 结束语 |
（9）汽车发动机曲轴有限元分析及其铸造工艺、材料性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 球墨铸铁的发展与应用 |
| 1.2 高强度球铁曲轴生产合金元素控制 |
| 1.2.1 基本元素控制 |
| 1.2.2 常用合金元素选择 |
| 1.2.3 微量合金元素 |
| 1.3 等温淬火球墨铸铁(ADI) |
| 1.3.1 ADI简介 |
| 1.3.2 ADI热处理工艺带 |
| 1.3.3 ADI国内外研究新进展 |
| 1.4 多体动力学仿真及有限元分析在曲轴结构设计中的应用 |
| 1.4.1 ADAMS多体动力学仿真简介 |
| 1.4.2 ABAQUS有限元分析简介 |
| 1.4.3 虚拟样机动力学与有限元联合仿真在曲轴结构设计中的应用概况 |
| 1.5 铸造工艺数值模拟及其应用 |
| 1.5.1 Anycasting铸造充型与凝固模拟简介 |
| 1.5.2 数值模拟在铸造工艺开发中的应用 |
| 1.6 研究背景意义及主要内容 |
| 1.6.1 研究背景 |
| 1.6.2 主要内容 |
| 1.6.3 研究意义 |
| 第二章 试验材料与方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 曲轴用高性能球墨铸铁生产试制 |
| 2.3 ADI合金成分选择与热处理试验方案设计 |
| 2.3.1 ADI等温淬火热处理试验方案设计 |
| 2.3.2 ADI合金成分设计试验方案 |
| 2.4 组织与性能检测 |
| 2.4.1 力学性能检测 |
| 2.4.2 显微组织检测 |
| 第三章 发动机轴系动力部件多体动力学仿真及有限元分析 |
| 3.1 曲柄连杆机构运动学分析 |
| 3.2 基于虚拟样机技术轴系动力部件运动学及动力学仿真 |
| 3.2.1 基于ADAMS轴系动力部件运动学及动力学分析 |
| 3.3 曲轴各工况下结构强度有限元分析及疲劳寿命计算 |
| 3.3.1 基于Abauqs曲轴结构静强度有限元分析 |
| 3.3.2 曲轴安全系数校核 |
| 3.4 曲轴动态特性(模态)分析 |
| 3.4.1 模态分析理论简介 |
| 3.4.2 曲轴动态特性有限元仿真及结果讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 球铁曲轴铸造工艺数值模拟及工艺优化 |
| 4.1 曲轴铸造工艺设计与数值模拟 |
| 4.1.1 曲轴铸造工艺设计及铸造充型与凝固过程仿真分析 |
| 4.2 铸造工艺优化设计 |
| 4.3 试验研究与验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 发动机曲轴用高性能球墨铸铁组织与力学性能研究 |
| 5.1 Cu、Mn添加量对铸态曲轴本体组织的影响 |
| 5.2 铸态本体试样合金元素线、面分布规律 |
| 5.3 Mn、Cu添加量对球铁曲轴本体力学性能的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 热处理工艺与合金成分对ADI组织与性能影响研究 |
| 6.1 等温处理工艺对完全奥氏体化ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.1.1 等温淬火工艺参数对单步ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.1.2 热处理工艺参数对双步ADI组织与性能的影响 |
| 6.1.3 单步与双步等温处理ADI组织与性能比较 |
| 6.2 热处理工艺参数对亚温淬火ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.3 Cu,Ni,Mo添加量对ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.3.1 Cu,Ni,Mo对铸态球铁组织与力学性能的影响 |
| 6.3.2 Cu,Ni,Mo对 ADI组织与力学性能的影响 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（10）铸造充型过程中型腔气体对曲轴铸件质量的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 型腔内气压的计算模型 |
| 1.2.2 型腔内气体变化模拟 |
| 1.2.3 优化工艺消除呛火 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 论文的创新点及不足 |
| 1.4.1 论文的创新点 |
| 1.4.2 论文的不足 |
| 第二章 WD615曲轴铸件缺陷及分析 |
| 2.1 WD615曲轴铸件缺陷 |
| 2.2 WD615曲轴铸件缺陷分析 |
| 2.2.1 WD615曲轴铸件的呛火过程 |
| 2.2.2 呛火缺陷的形成及防止 |
| 第三章 WD615曲轴铸件充型过程型腔内气体压力检测及分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 原气眼工艺 |
| 3.3 气压测量装置 |
| 3.3.1 压力表 |
| 3.3.2 气体管道 |
| 3.3.3 防护装置 |
| 3.3.4 数据采集 |
| 3.3.5 数据导出 |
| 3.3.6 数据处理 |
| 3.4 原气眼工艺型腔气压分布 |
| 3.5 原气眼工艺各气眼的气压曲线 |
| 3.5.1 各气眼的气压极值时间 |
| 3.5.2 各气眼的气压峰值 |
| 3.5.3 各气眼的排气量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 WD615曲轴铸件充型过程中型腔内气体变化模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 铁水黏度 |
| 4.2.1 QT900-5铁水 |
| 4.2.2 黏度的计算方法 |
| 4.2.3 黏度与温度的关系 |
| 4.2.4 黏度与成分的关系 |
| 4.3 充型过程数值模拟的前处理 |
| 4.3.1 材料热物性的计算 |
| 4.3.2 模拟的主要过程 |
| 4.3.3 石墨塞开关的处理 |
| 4.4 充型过程数值模拟的结果及分析 |
| 4.4.1 铁水的充型过程 |
| 4.4.2 型腔内的气体变化 |
| 4.4.3 型腔内气体变化与气压曲线的对比 |
| 4.5 原气眼工艺存在的问题 |
| 4.6 改进气眼工艺 |
| 4.7 改进气眼工艺前后的排气对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 型砂性能对型腔内气体的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 型砂制备 |
| 5.3 型砂性能 |
| 5.4 型砂性能试验 |
| 5.4.1 背砂性能分析 |
| 5.4.2 面砂性能分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、球墨铸铁曲轴铸件的生产（论文参考文献）
- [1]多维振动水模拟实验台的设计与充型机理研究[D]. 张子鹏. 安徽理工大学, 2020
- [2]高性能珠光体球墨铸铁的研发及经济化生产[J]. 丛建臣,邵诗波,冯梅珍,王旭阳. 现代铸铁, 2020(05)
- [3]MCI信息[J]. 本刊. 现代铸铁, 2020(01)
- [4]《铁型覆砂球墨铸铁曲轴铸件》行业标准在山西侯马通过审查[J]. 全国铸造标准化技术委员会秘书处. 铸造, 2020(02)
- [5]大功率球墨铸铁曲轴的生产[J]. 张红梅. 铸造工程, 2020(01)
- [6]球墨铸铁曲轴铸造孔洞缺陷成因分析[J]. 胡波,余宁,李德江,田迎新,曾小勤. 铸造技术, 2019(11)
- [7]曲轴铸件铸造成型过程模拟及工艺研究[D]. 崔骄建. 安徽理工大学, 2019
- [8]一种曲轴用铸态球墨铸铁QT800-6材料的制备[J]. 冯志明,郭亚辉,王云飞,李锋军,吕乐华,赵振凯. 铸造, 2018(10)
- [9]汽车发动机曲轴有限元分析及其铸造工艺、材料性能研究[D]. 曾维和. 上海交通大学, 2017(03)
- [10]铸造充型过程中型腔气体对曲轴铸件质量的影响[D]. 陈元杰. 山东大学, 2016(02)