一、轧钢生产线的集散控制（论文文献综述）
桂林市发展和改革委员会[1]（2019）在《关于桂林市2018年国民经济和社会发展计划执行情况与2019年国民经济和社会发展计划（草案）的报告》文中研究说明各位代表：受市人民政府委托，现将我市2018年国民经济和社会发展计划执行情况与2019年国民经济和社会发展计划(草案)提请市五届人大第四次会议审议，并请市政协委员和其他同志提出意见。一、2018年国民经济和社会发展计划执行情况2018年，国内外形势发生深刻变
龙海洋[2]（2016）在《20MN复合材料液压机电控系统的设计研究》文中研究指明高性能复合材料在汽车领域的应用,是当前汽车“减重、节能、减排”的迫切需求,符合国际能源供应紧张下对汽车“轻量化、安全化、低能耗化”的发展规划。20MN复合材料液压机作为新型复合材料LFT-D在线模压成型生产线的终端成型设备,其控制系统的设计研究具重要意义。本文针对20MN复合材料液压机的性能要求,对电气控制系统进行了设计,在此基础上对系统加压、保压控制进行了仿真研究。论文首先介绍了20MN复合材料液压机的结构特点以及液压系统分布;在给出液压机技术参数的基础上,计算了系统流量和液压回路沿层压力损失;介绍了当前多阀并联控制的研究概况,分析了主缸回路采取多阀并联控制的必要性。其次根据20MN复合材料液压机的工艺过程及性能要求,确立了以PLC为核心的现场总线控制系统,并选取工业以太网PROFINET以及IO-Link连接系统来实现网络结构的优化。给出了主要控制元件的选型,在此基础上对电气传动系统以及PLC主、从站进行了设计。然后对20MN复合材料液压机加压、保压系统进行了建模仿真研究,首先建立主缸回路比例阀组的数学模型,在此基础上搭建加压、保压控制Simulink仿真模型,通过与比例阀样本中压差-流量参数对比,验证了比例阀模型的可行性。然后研究了回路泄漏对单阀加压速度及加压能力的影响,通过仿真测试了0.5S时间内单阀加压能力,以此确定了DG10阀、DG32阀、DG80阀并联加压的方案,最后提出了基于PID的加压保压变增益比例控制方案,通过对比仿真给出了满足加压要求的比例控制参数,为下阶段加压控制提供依据。最后进行了液压机控制系统软件设计,给出了前期试运行阶段关键过程的采取的控制策略,并对试运行阶段采集的无压快下和快转慢过程的速度、位移数据进行分析,验证了前期控制策略的可行性。通过对在滑块静止状态下采集的速度波动数据进行分析,确定了系统的主要干扰源,并提出可行的干扰抑制措施。
马勇[3]（2014）在《计算机控制系统在自动化生产线上的应用》文中研究指明随着计算机技术的高速发展和计算机应用的普及,计算机控制系统正逐步进入到企业生产的各个领域,尤其是自动化生产线上。对计算机控制系统、自动化生产线、计算机控制系统在自动化生产线上的应用以及未来趋势等方面做出详细的分析。
李飞,马休,袁艳,曹卫华[4]（2011）在《煤气混合加压过程智能控制系统的实现与应用》文中进行了进一步梳理针对某钢铁企业煤气混合加压过程强耦合、强干扰等特点,结合生产过程的控制要求,设计了一个过程级和操作级的两级分布式系统结构.在分析系统需求和软件功能的基础上,智能控制算法软件采用模块复用的策略开发.为实现应用程序与集散控制系统的无缝连接,采用OPC通讯技术和ATL封装技术,从而实现了对混合煤气热值和压力的自动控制和实时控制.实际应用情况表明,所设计的系统满足了过程控制的要求,提高了混合煤气的质量.
王新政[5]（2011）在《加热炉生产过程的优化控制与仿真》文中认为加热炉是钢铁工业轧钢生产线的关键设备之一,也是主要耗能设备,具有大惯性、纯滞后、非线性、强耦合等特性。通过控制加热炉各区段炉温,以尽可能少的燃料消耗,使加热炉内的钢坯温度达到轧制要求。目前采用的控制方案,由于对数学模型的精度要求较高,均难以达到理想的控制效果。鉴于广义预测控制算法在工业过程应用中的良好效果,本文建立了加热炉炉温的广义预测控制算法,并取得了良好的实验效果。为了进一步扩大加热炉炉温广义预测控制的应用范围,提出了基于粒子群优化算法的广义预测控制,用于解决带有约束的加热炉炉温被控对象,并对其中涉及的预测模型、滚动优化、反馈校正、约束处理等部分进行了分析,随后给出了具体的算法步骤。为了提高粒子群优化算法的解的质量,提出了一种改进的粒子群优化算法,使这种预测控制算法更适合于实际生产过程。以上三种算法,都通过c++高级语言编程实现,验证了广义预测控制算法对加热炉炉温被控对象的可行性和有效性,特别是粒子群优化算法对于求解带有约束的非线性二次规划问题的优良性能。最后,分析了仿真技术对于加热炉研究的重要作用和现实意义,介绍了一个自己设计并开发的加热炉仿真系统,为后续的加热炉研究提出了一个良好的实验平台。
魏青轩[6]（2010）在《PDA数据采集系统在热连轧生产线的应用》文中研究表明数据采集是一种直观分析数据的方法,数据采集系统是微型计算机应用的一个重要领域。在工业控制领域,数据采集系统通常位于过程控制L2级,对基础自动化L1级的数据进行采集,为控制系统前期调试以及故障原因查找提供依据,是生产过程监测以及系统参数优化的重要保证,同时也为数据报告的生成以及生产决策系统、ERP、MES等信息集成系统提供数据支撑。本文在对数据采集系统现状、发展以及轧制自动化控制系统功能和热连轧生产工艺过程进行分析和研究的基础上,指出了传统过程数据采集方式存在的不足。通过对PDA数据采集系统整体架构及其特点介绍,对Profibus DP与Ethernet协议的分析,指出了该数据采集系统选用通信方式的依据,同时深入分析了PDA数据采集系统的优越性及其功能的实现,论述了PDA数据采集系统的理论依据及其实现原理。本文以国内某钢厂热连轧生产线的数据采集系统改造项目为背景,提出了采用PDA（Process Data Acquisition）数据采集系统实现高速数据采集的解决方案,实现数据的实时显示与数据连续存储。该钢厂热连轧生产线下位机控制系统采用SIEMENS公司生产的大型控制器,原上位机采用GE Fanuc公司的工业组态软件iFIX,由iFIX组态软件对下位机PLC内部数据进行采集,但由于其无法满足高速数据采集要求,使得系统故障查找、数据分析困难,难以做到根据工艺数据对产品品质的影响来优化系统参数。采用了PDA（Process Data Acquisition）数据采集系统后,数据以.dat格式的数据文件存放于存储器中,通过Profibus DP总线实现了数据采集系统与控制系统之间的通信,完成了以10ms的采样速率对热连轧生产线炉区及精轧区共2000多个PLC内部数据信号的实时采集。同时,该系统提供数据分析工具ibaAnalyzer,它可以运行在任何一台计算机上以完成用户对所采集数据的离线分析,并可以生成数据报告、导出数据,对数据库进行读写等操作,不仅能使工程技术人员通过对工艺过程数据的分析来优化产品品质,也使得系统维护人员可以快速查找系统故障,从而减少故障停机时间。项目实施后,利用ibaAnalyzer的离线分析功能对数据进行分析,工程技术人员依据精轧机轧制力变化的精确曲线,及时对精轧机F4、F5以及F6的轧制力进行调整,不仅提高了热轧带钢的板形精度,而且增强了机架间的平衡,使得系统的稳定性得到提高。尽管本文论述的PDA数据采集系统仅通过Profibus DP总线方式完成了对SIEMENS公司生产的SIMATIC S7系列控制器内部数据的采集,但PDA数据采集系统还可以方便的实现与其他厂家生产的控制器以及在多种通信方式下实现数据采集及分析的功能。本文对该方案的实施作了大量分析论证工作,从理论到实践充分证明了PDA数据采集系统的优越性及可靠性,其方法及思想具有适用性,有一定的理论和实际意义。
韩香慧,张笑虹[7]（2009）在《高速线材生产自动化控制的改进与提高》文中研究指明主要介绍了我们在对高速线材轧钢现场电气控制的维护过程中,充分发挥PLC控制技术对现场控制设备进行了改进、对现场检测元件进行完善和提高。
韩香慧,张笑虹[8]（2009）在《高速线材生产自动化控制的改进与提高》文中研究指明主要介绍了我们在对高速线材轧钢现场电气控制的维护过程中,充分发挥PLC控制技术对现场控制设备进行了改进、对现场检测元件进行完善和提高。
纪亚芳[9]（2009）在《基于PCS7的步进式加热炉燃烧控制系统设计》文中提出加热炉是一个典型的复杂的工业被控对象,它很显着地具有多变量,时变,非线性,强耦合,大惯性和纯滞后等特点,而且由于炉温分布难以测量,外界扰动因素多,很难对其进行准确建模和控制,因而世界各国从事冶金自动化控制的专家和学者一直在不断努力,争取从理论上和实践上取得加热炉控制技术的突破性进展。PCS7控制系统是一个基于PLC硬件平台和PROFIBUS现场总线技术的新型过程控制系统。PLC多用于冶金、化工行业和电厂辅机的控制系统设计,基于现场总线技术的PLC和传统的DCS相比,具有价格经济、系统开放、物理位置更加分散灵活等优势,随着PLC技术的发展,技术上来说,PLC可以实现任何DCS能够完成的控制,因此本项目中采用了PCS7控制系统。本文在以鞍钢1780mm4#硅钢步进梁式加热炉的燃烧控制系统自动控制系统设计和调试的基础上,对实践工作进行了总结与提高,在前人的研究的基础上,结合现场实际情况,做了以下工作:首先,在对加热炉工艺要求及燃烧系统进行概述的基础上详细阐述了整个自动控制系统的设计过程。其中温度控制策略为:预热段和一加热段采用间拔控制方式,二加热段上部和均热段上部采用双交叉限幅控制方式,二加热段下部和均热段下部采用脉冲控制方式,这种将多种控制方式融为一体的控制方案在目前加热炉控制中应用较少。对炉压的控制采用自学习控制方案,此外还对空燃比控制,热量比控制,小流量开度控制等因素进行分析。其次,分析研究了PCS7软硬件平台,针对该控制系统进行了系统硬件配置,并给出了由以太网、工业以太网、现场总线三层网络组成的控制系统网络总体框架,并对CFC编程过程中需要检测和控制的项目列项,具体介绍了部分控制回路的控制方式。再次,对监控系统进行了分析和研究,完成了监控系统组态画面,对归档系统、消息系统进行了配置,并针对WINCC报表系统的不足,基于OLE数据接口和Excel开发设计了报表和记录系统,最后,对现场调试结果进行了分析研究。实际的生产运行结果证明,该系统设计合理,运行稳定可靠,满足生产硅钢的要求。
杨爱春[10]（2008）在《基于DCS控制技术的加热炉控制系统研究与实践》文中研究表明加热炉是冶金企业中的主要耗能设备,本文以济钢中厚板加热炉的技术改造为研究背景,对目前国内外加热炉控制技术的发展和现状进行了综述。介绍了济钢中厚板加热炉集散控制系统的主要构成、系统配置及工控组态软件的功能,深入分析了MACS集散控制系统对步进式加热炉燃烧的自动控制原理,实现了双交叉限幅燃烧控制、流量控制、加热炉炉温控制、炉压控制、煤气总管和空气总管的压力控制以及汽包液位控制及电气联锁逻辑控制等。实践证明,本系统运行可靠稳定,操作方便,正确调整有关参数,就能达到较好的控制效果,具有推广价值。
二、轧钢生产线的集散控制（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轧钢生产线的集散控制（论文提纲范文）
（1）关于桂林市2018年国民经济和社会发展计划执行情况与2019年国民经济和社会发展计划（草案）的报告（论文提纲范文）
| 一、2018年国民经济和社会发展计划执行情况 |
| (一)落实重大战略部署成果丰硕 |
| (二)抓投资、优环境、补短板成效明显 |
| (三)三大攻坚战开局良好 |
| (四)新型城镇化建设加快 |
| (五)社会民生工作扎实推进 |
| 二、2019年经济社会发展计划的主要目标 |
| 三、2019年国民经济和社会发展的主要任务 |
| (一)推动国际旅游胜地建设向更高层次升级发展 |
| (二)加快打造可持续创新发展“桂林样板” |
| (三)强力推进工业振兴 |
| (四)深入实施乡村振兴战略 |
| (五)着力“强企兴业”激发新动能 |
| (六)着力扩大投资促进消费 |
| (七)统筹推进新型城镇化建设 |
| (八)持续保障和改善民生 |
（2）20MN复合材料液压机电控系统的设计研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外复合材料液压机研究概述 |
| 1.1.1 国内复合材料液压机研究概况 |
| 1.1.2 国外复合材料液压机研究概况 |
| 1.2 控制系统概述 |
| 1.2.1 控制系统的发展 |
| 1.2.2 PLC控制系统的主要干扰源及影响途径 |
| 1.2.3 抑制干扰的主要措施 |
| 1.3 课题研究背景与研究目的意义 |
| 1.3.1 课题研究背景 |
| 1.3.2 课题研究目的意义 |
| 1.3.3 本文主要内容 |
| 2 20MN复合材料液压机液压系统简介 |
| 2.1 液压机结构特点 |
| 2.2.1 设备特点 |
| 2.2.2 主机结构及液压系统分布 |
| 2.2 上液压站液压原理 |
| 2.3 液压系统主要参数 |
| 2.3.1 主要技术参数 |
| 2.3.2 液压缸尺寸 |
| 2.3.3 系统流量 |
| 2.3.4 压力损失 |
| 2.3.5 主泵额定压力 |
| 2.4 主回路多阀并联的必要性 |
| 2.4.1 多阀并联的研究现状 |
| 2.4.2 主缸回路多阀并联的必要性 |
| 2.4.3 上液压站比例伺服阀参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 20MN复合材料液压机电控系统设计 |
| 3.1 电气控制系统特点 |
| 3.2 电气控制方案 |
| 3.3 系统控制网络构架 |
| 3.3.1 PROFIBUS与PROFINET通信 |
| 3.3.2 IO-Link连接 |
| 3.3.3 控制系统网络结构 |
| 3.4 主要电气控制元件选型 |
| 3.5 电气传动系统设计 |
| 3.5.1 泵组控制回路设计 |
| 3.5.2 系统电源电路设计 |
| 3.6 控制主、从站设计 |
| 3.6.1 PLC主站设计 |
| 3.6.2 控制从站设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 20MN复合材料液压机加压建模分析 |
| 4.1 系统加压数学建模 |
| 4.1.1 伺服比例阀模型仿真 |
| 4.1.2 工作缸模型 |
| 4.1.3 系统加压模型 |
| 4.2 单阀加压仿真分析 |
| 4.2.1 液压系统泄漏对加压的影响 |
| 4.2.2 单阀 0.5S最大加压能力测试 |
| 4.3 并联加压仿真分析 |
| 4.3.1 加压保压阀组确定 |
| 4.3.2 系统并联加压仿真 |
| 4.3.3 并联加压对阀输出流量的影响 |
| 4.4 基于PID的变增益加压保压比例控制 |
| 4.4.1 PID控制原理 |
| 4.4.2 PID参数功能 |
| 4.4.3 加压保压变增益比例控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 软件设计及试运行测试 |
| 5.1 关键过程控制策略及软件设计 |
| 5.1.1 主程序设计 |
| 5.1.2 滑块无压快下及快速回程控制 |
| 5.1.3 滑块快转慢控制 |
| 5.1.4 滑块慢速下行及慢速回程控制 |
| 5.1.5 移动操作台及吊臂界面设计 |
| 5.2 人机界面设计 |
| 5.2.1 显示输出界面 |
| 5.2.2 点动调试界面 |
| 5.2.3 单步调试界面 |
| 5.2.4 参数设置界面 |
| 5.2.5 状态监控界面 |
| 5.3 滑块无压快下及快转慢测试 |
| 5.3.1 系统响应时间测试 |
| 5.3.2 滑块无压快下测试 |
| 5.3.3 滑块下行快转慢测试 |
| 5.4 系统干扰分析 |
| 5.4.1 干扰源的确定 |
| 5.4.2 提高系统稳定性及安全性的措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录：B.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（3）计算机控制系统在自动化生产线上的应用（论文提纲范文）
| 0引言 |
| 1计算机控制系统 |
| 2自动化生产线 |
| 3计算机控制系统在自动化生产线上的应用 |
| 3.1现状 |
| 3.2应用举例 |
| 3.2.1计算机控制系统在轧钢生产线上的应用 |
| (1)应用场景 |
| (2)应用效果 |
| 3.2.2计算机控制系统在玻璃纤维生产线上的应用 |
| (1)应用场景 |
| (2)应用效果 |
| 4计算机控制系统的未来趋势 |
| (1)推广成熟的先进技术 |
| (2)运用集散控制系统 |
| (3)开拓智能控制系统新领域 |
（4）煤气混合加压过程智能控制系统的实现与应用（论文提纲范文）
| 1 控制要求与系统结构 |
| 1.1 控制要求 |
| 1.2 系统结构 |
| 2 系统软件设计和通讯机制 |
| 2.1 软件设计 |
| 2.2 通讯机制 |
| 3 系统实现及运行结果 |
| 3.1 系统实现 |
| 3.2 运行结果 |
| 4 结 论 |
（5）加热炉生产过程的优化控制与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 问题背景及研究意义 |
| 1.2 加热炉优化控制的国内外研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容及方法 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 加热炉的生产过程和炉温机理模型 |
| 2.1 加热炉发展概况 |
| 2.2 步进式加热炉生产流程 |
| 2.3 加热炉炉温机理模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 预测控制与粒子群算法的相关知识 |
| 3.1 预测控制 |
| 3.2 广义预测控制 |
| 3.2.1 预测模型 |
| 3.2.2 滚动优化 |
| 3.2.3 在线辨识与自校正 |
| 3.2.4 广义预测控制算法步骤 |
| 3.3 粒子群优化算法 |
| 3.3.1 粒子群优化算法的基本原理 |
| 3.3.2 粒子群算法的约束优化 |
| 3.3.3 粒子群优化算法的流程图 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 加热炉的炉温广义预测控制 |
| 4.1 加热炉的炉温广义预测控制 |
| 4.1.1 参数设置 |
| 4.1.2 算法流程图 |
| 4.1.3 实验结果及分析 |
| 4.2 带有约束的炉温预测控制 |
| 4.2.1 加入PSO的广义预测控制 |
| 4.2.2 约束的处理 |
| 4.2.3 基于PSO的约束广义预测控制算法流程 |
| 4.2.4 实验结果及分析 |
| 4.3 基于改进PSO的加热炉炉温广义预测控制 |
| 4.3.1 PSO常用的改进策略 |
| 4.3.2 新的改进策略 |
| 4.3.3 实验结果及对比 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 加热炉仿真系统 |
| 5.1 建立加热炉过程控制仿真系统的意义 |
| 5.2 系统分析 |
| 5.3 仿真系统的开发 |
| 5.3.1 仿真系统的组成 |
| 5.3.2 监控画面的开发方式 |
| 5.3.3 组态软件 |
| 5.4 仿真系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）PDA数据采集系统在热连轧生产线的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数据采集系统现状及其功能 |
| 1.1.1 数据采集系统的现状 |
| 1.1.2 数据采集系统的功能 |
| 1.2 数据采集系统研究的必要性及不足 |
| 1.2.1 研究数据采集的必要性 |
| 1.2.2 传统数据采集系统存在的不足 |
| 1.3 课题的背景及意义 |
| 1.3.1 课题的背景 |
| 1.3.2 课题的意义 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第二章 轧制自动化简介 |
| 2.1 轧制技术现状 |
| 2.2 轧钢生产线自动控制系统功能 |
| 2.3 热连轧工艺简介 |
| 2.4 热连轧计算机控制系统基本结构 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 PDA 数据采集系统体系介绍 |
| 3.1 PDA 数据采集系统 |
| 3.1.1 PDA 数据采集系统架构 |
| 3.1.2 PDA 数据采集系统特点 |
| 3.1.3 PDA 数据采集系统软件结构 |
| 3.2 PDA 数据采集系统通信方式简介 |
| 3.2.1 PDA 数据采集系统通信方式概述 |
| 3.2.2 Profibus DP 简介 |
| 3.2.3 Ethernet 简介 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 PDA 数据采集系统设计 |
| 4.1.1 PDA 数据采集系统项目实施背景 |
| 4.1.2 集控中心数据采集计算机配置 |
| 4.2 PDA 数据采集系统数据采集功能的实现 |
| 4.2.1 通信协议的确定 |
| 4.2.2 PDA 数据采集系统Profibus DP 通信的实现 |
| 4.2.3 ibaCom-L28-x-8 工作流程 |
| 4.2.4 ibaCom-L28-x-8 与主站的Profibus DP 的通信过程 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 下位机设计 |
| 5.1 控制系统网络架构 |
| 5.1.1 炉区控制系统网络架构 |
| 5.1.2 精轧区控制系统网络架构 |
| 5.2 硬件连接 |
| 5.2.1 与炉区控制系统的连接 |
| 5.2.2 与精轧区控制系统的连接 |
| 5.3 通信循环时间分析 |
| 5.3.1 Profibus DP 信息循环时间概述 |
| 5.3.2 炉区及精轧区数据循环时间计算 |
| 5.3.3 以太网帧的速率分析 |
| 5.4 硬件及网络组态 |
| 5.4.1 GSD 文件概述 |
| 5.4.2 组态流程 |
| 5.5 接口程序设计 |
| 5.5.1 用户程序基本结构 |
| 5.5.2 用户程序编制 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 PDA 数据采集系统上位机设计 |
| 6.1 ibaPDA 软件设置 |
| 6.1.1 概述 |
| 6.1.2 ibaCom-L28-x-8 板卡组态 |
| 6.1.3 信号定义 |
| 6.1.4 多卡同步设置 |
| 6.2 数据分析 |
| 6.2.1 数据分析诊断故障的一般方法 |
| 6.2.2 PDA 数据采集系统离线分析工具ibaAnalyzer 介绍 |
| 6.2.3 数据分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 炉区PDA 数据采集系统从站配置列表 |
| 附录2 精轧区PDA 数据采集系统从站配置列表一 |
| 附录3 精轧区PDA 数据采集系统从站配置列表二 |
| 论文中用到的缩写词汇 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（8）高速线材生产自动化控制的改进与提高（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 生产现状和改进措施 |
| 2.1 生产现状 |
| 2.2 改进措施 |
| 3 实施效果 |
| 3.1 轧线3把剪子实现无检测元件的自动化 |
| 3.2 集卷区运卷小车和夹紧臂无位置传感器实现卸卷准确定位 |
| 3.3 变接触为非接触，变直接为间接式可靠检测 |
| 3.4 增设隔离 |
| 4 结束语 |
（9）基于PCS7的步进式加热炉燃烧控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 步进式加热炉概述 |
| 1.2 国内外加热炉控制系统的研究和应用现状 |
| 1.2.1 国外加热炉计算机控制系统的研究和应用现状 |
| 1.2.2 国内加热炉计算机控制系统的研究和应用现状 |
| 1.3 PCS7 过程控制系统 |
| 1.3.1 PCS7 过程控制系统的主要特点 |
| 1.3.2 PCS7 过程控制系统的构成 |
| 1.4 本论文研究的背景 |
| 1.5 本论文研究的主要研究内容 |
| 2 加热炉工艺要求及燃烧系统概述 |
| 2.1 鞍钢4 号加热炉工艺过程概述 |
| 2.2 加热炉本体 |
| 2.2.1 炉型结构 |
| 2.2.2 加热炉主要技术特点 |
| 2.3 加热炉燃烧系统 |
| 2.3.1 供热能力配置及烧嘴型式 |
| 2.3.2 助燃空气系统 |
| 2.3.3 混合煤气和焦炉煤气系统 |
| 2.3.4 氮气吹扫放散系统 |
| 2.3.5 液态出渣系统 |
| 2.3.6 排烟系统 |
| 3 加热炉燃烧过程的控制策略 |
| 3.1 炉膛温度控制 |
| 3.1.1 双交叉限幅 |
| 3.1.2 脉冲控制 |
| 3.1.3 间拔控制 |
| 3.1.4 空燃比 |
| 3.2 炉压控制 |
| 3.3 空气、煤气流量补正 |
| 3.4 主从控制 |
| 3.5 小流量开度控制 |
| 3.6 小结 |
| 4 加热炉控制系统设计 |
| 4.1 PCS7 软件系统介绍 |
| 4.1.1 SIMATIC Manager 管理器 |
| 4.1.2 HW Config 硬件组态软件 |
| 4.1.3 NetPro 硬件网络组态软件 |
| 4.1.4 CFC 控制逻辑组态软件 |
| 4.1.5 Wincc 上位机监控系统设计软件 |
| 4.2 加热炉燃烧控制系统硬件配置及网络构架 |
| 4.2.1 上位机监控系统设置 |
| 4.2.2 自动控制系统主站（AS） |
| 4.2.3 网络拓扑图 |
| 4.3 检测、控制项目 |
| 4.4 加热炉燃烧控制系统功能 |
| 4.4.1 炉内温度控制 |
| 4.4.2 燃烧空气压力控制 |
| 4.4.3 热风放散 |
| 4.4.4 烟道温度控制 |
| 4.4.5 煤气总管压力检测、控制及快速切断 |
| 4.4.6 燃烧安全装置 |
| 4.4.7 助燃风机的启动及保护 |
| 4.5 本章小节 |
| 5 上位机监控系统设计 |
| 5.1 监控画面布局 |
| 5.1.1 概貌区（Overview Area） |
| 5.1.2 工作区（Working area） |
| 5.1.3 按钮区（Button area） |
| 5.2 图形介绍 |
| 5.2.1 概貌画面 |
| 5.2.2 加热炉各段燃烧控制画面 |
| 5.2.3 风机监控画面 |
| 5.2.4 温度监控画面 |
| 5.2.5 加热炉冷却水监控画面 |
| 5.2.6 启动条件 |
| 5.2.7 能源介质监控 |
| 5.2.8 排水泵监控画面 |
| 5.3 归档系统创建 |
| 5.3.1 归档方法 |
| 5.3.2 实时/历史趋势显示 |
| 5.4 报表和记录系统 |
| 5.4.1 VBA 简介 |
| 5.4.2 OLE 简介 |
| 5.4.3 报表和记录系统设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结和展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C. 加热炉实物图 |
（10）基于DCS控制技术的加热炉控制系统研究与实践（论文提纲范文）
| 目录 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 加热炉的发展和现状 |
| 1.2 加热炉控制技术发展与现状 |
| 1.3 基于DCS控制技术的加热炉控制系统研究的背景 |
| 1.4 加热工艺简介及控制要求 |
| 1.4.1 加热工艺简介 |
| 1.4.2 加热炉生产工艺控制要求 |
| 本章小结 |
| 2 基于DCS控制技术的济钢中厚板厂加热炉控制系统简介 |
| 2.1 MACS系统概述 |
| 2.1.1 MACS技术新特点 |
| 2.1.2 MACS的硬件体系 |
| 2.2 MACS组态软件 |
| 2.3 MACS实时监控软件 |
| 本章小结 |
| 3 济钢中厚板厂加热炉控制系统功能实现 |
| 3.1 炉温控制 |
| 3.1.1 串级控制简介 |
| 3.1.2 炉温—煤气流量串级控制 |
| 3.2 流量控制 |
| 3.2.1 煤气流量—空气流量双闭环比值控制 |
| 3.2.2 煤气流量—空气流量双交叉限幅控制 |
| 3.3 炉压控制 |
| 3.3.1 预热段和加热段炉压自动控制 |
| 3.3.2 均热段炉压自动控制 |
| 3.4 煤气总管和空气总管的压力控制以及汽包液位控制 |
| 3.5 电气逻辑控制 |
| 3.5.1 燃烧系统换向控制 |
| 3.5.2 入炉、出炉逻辑控制 |
| 3.5.3 步进梁自动控制 |
| 本章小结 |
| 4 总结和展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
四、轧钢生产线的集散控制（论文参考文献）
- [1]关于桂林市2018年国民经济和社会发展计划执行情况与2019年国民经济和社会发展计划（草案）的报告[N]. 桂林市发展和改革委员会. 桂林日报, 2019
- [2]20MN复合材料液压机电控系统的设计研究[D]. 龙海洋. 重庆大学, 2016(03)
- [3]计算机控制系统在自动化生产线上的应用[J]. 马勇. 自动化与仪器仪表, 2014(03)
- [4]煤气混合加压过程智能控制系统的实现与应用[J]. 李飞,马休,袁艳,曹卫华. 湖南大学学报(自然科学版), 2011(08)
- [5]加热炉生产过程的优化控制与仿真[D]. 王新政. 东北大学, 2011(03)
- [6]PDA数据采集系统在热连轧生产线的应用[D]. 魏青轩. 太原理工大学, 2010(10)
- [7]高速线材生产自动化控制的改进与提高[A]. 韩香慧,张笑虹. 2009年河北省轧钢技术与学术年会论文集（下）, 2009
- [8]高速线材生产自动化控制的改进与提高[J]. 韩香慧,张笑虹. 金属世界, 2009(04)
- [9]基于PCS7的步进式加热炉燃烧控制系统设计[D]. 纪亚芳. 重庆大学, 2009(02)
- [10]基于DCS控制技术的加热炉控制系统研究与实践[D]. 杨爱春. 山东大学, 2008(05)