一、鼓风炉熔炼富铅渣预控系统的开发（论文文献综述）
刘恒毅[1]（2020）在《废旧铅酸蓄电池酸浸后脱硫结晶回收铅研究》文中研究指明铅酸蓄电池作为一种历史悠久、技术成熟的储能设备,在生活中都起到了不可缺少的作用。铅矿产资源日益匮乏,而废旧铅酸蓄电池中含有大量的铅,所以从废旧铅酸蓄电池中的回收铅显得极为迫切。同时废旧铅酸蓄电池不合理处置,会造成环境污染、危及人体健康等问题。实现合理、高效的无害化的回收废旧铅酸蓄电池,具有环境意义和经济价值。本文以废旧铅酸蓄电池中的废铅膏为研究对象,采用正负极铅膏材料分类酸浸后脱硫结晶的方式以PbO的形态回收废旧铅酸蓄电池。首先,对废旧铅酸蓄电池进行手工拆解,将正负极铅膏材料分别进行预处理并检测分析,了解正负极铅膏材料中的主要成分。正负极铅膏材料采用分类酸浸的方法进行回收,探究负极材料最佳酸浸浓度,正极材料通过热力学活化能计算得到最佳热酸浸温度条件,并进一步通过实验探究热酸浸最佳硫酸浓度。再通过脱硫结晶的方法以PbO的形态回收废旧铅酸蓄电池。该回收工艺通过分类酸浸的方法减少了能源损耗和酸浸废液产生量,同时以PbO的形态回收铅缩短了工艺流程,为湿法回收废旧铅酸蓄电池提供了新的思路和理论依据。本论文主要结论如下:1、废旧铅酸蓄电池中正负极铅膏材料中难以回收的PbO2含量差异较大,采用正负极铅膏材料分类酸浸的方法能够更加有效节能的回收废铅膏,同时还能够减少硫酸的使用量。2、负极铅膏材料在常温下（25℃）通过质量分数为85%的硫酸下能够将铅单质及铅的氧化物转化为硫酸铅,转化率为91.34%,而正极铅膏材料在65℃下热酸浸方法能够将铅单质及铅的氧化物转化为硫酸铅,硫酸浓度选取质量分数为85%,转化率为95.69%。并且通过酸浸能够去除废铅膏中的部分杂质。3、脱硫结晶过程中,固液比、母液保留量及NaOH浓度都会对PbO的回收效率有较为明显的影响,但对回收纯度影响不大。通过优化实验,在NaOH体系下脱硫结晶的最佳条件为:固液比为90g?L-1,母液保留量为42ml,NaOH浓度为8.24mol?L-1。该条件下得出的回收率为95.72%,该条件下回收纯度为95.31%。4、对结晶过程动力学进行研究,得到诱导期时间为20.77min,PbO在NaOH体系下的成核最小粒径为1.75nm,速率为0.41g/min,而在结晶过程中每80gPbSO4能够生成质量为59.06g5、在结晶过程中,NaOH浓度不同,回收的氧化铅形态也不同,会发生颜色变化,由淡黄色变为橙色进而变为红色,即随着NaOH的浓度的增加,β-PbO逐步转化为α-PbO,α-PbO在强碱的条件下,相比β-PbO的稳定性更高。
郭子亮[2]（2017）在《含铅冶炼渣/含氟保护渣中易挥发性组分引起的性能测定偏差规律研究》文中研究说明炉渣成分及物理化学性能对熔炼过程顺行、温度控制、界面反应及夹杂物的去除均具有重要影响。在对含铅、含氟炉渣进行熔点、粘度等性能测定时,整个测定过程在高温下进行,造成易挥发组分的大量挥发,导致最终测定的炉渣性能实际上并非对应设定的初始炉渣成分,对应的是已经变化了的炉渣成分。这类问题在含易挥发组元渣性能测定中普遍存在,目前尚缺乏有效的解决办法。为此,探讨造成含挥发组分炉渣性能测定偏差的原因,揭示含易挥发组元的挥发机制,并据此对渣组分和炉渣性能变化规律进行相应预测具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以两种含易挥发组分渣（含铅渣、含氟保护渣）为研究对象。对其熔点、粘度性能测定中产生的偏差规律进行了研究。分析了引起渣物化性能测定偏差的主要原因,建立了含铅渣及含氟渣高温挥发动力学模型,揭示了其高温挥发规律;结合实验测定结果,建立了含铅渣和含氟保护渣的成分变化与其物化性能变化之间关系的预测模型。获得的主要研究结果如下:（1）借助高温TG热重分析仪建立了含铅渣和含氟保护渣高温挥发的非等温本征动力学模型。对含铅渣动力学研究表明:700℃1450℃温度段PbO挥发是造成铅渣成分变化及性能偏差的主因。含铅渣体系挥发符合最概然机理函数g（α）=1-（1-α）1/3,挥发反应机理为三维扩散,反应的限制性环节为PbO蒸气的扩散;对含氟保护渣动力学研究表明:800℃1450℃温度段体系中氟以NaF、SiF4形式逸出是导致含氟连铸保护渣成分变化和性能偏差主因。最概然机理函数的表达式为g（α）=[-ln（1-α）]2?3,体系中NaF、SiF4逸出后随机成核长大成为该过程的限制性环节。（2）对FeO/SiO2为1.61.8,Ca O/SiO2为0.40.6不同含铅量的炉渣和含CaF2+Na2O含量10%28.4%的含氟保护渣进行了挥发前后成分分析及物相分析。含铅20%的渣在700℃1450℃平均失重率为17.2%,这与化学分析Pb平均成分16.34%规律一致,挥发后物相分析表明,含Pb5Si3O11、Pb3Ca2Si3O11等物相均有不同程度的减少,而尖晶石、橄榄石、硅锌矿物相则相对增加。验证了PbO的挥发导致低熔点含铅硅酸盐物相减少,是造成渣性能偏差的缘由;对含氟连铸保护渣在800℃1500℃的平均失重率为3.98%,这与化学分析CaF2+Na2O平均成分结果规律相符。随着体系中NaF、SiF4的不断逸出,高温挥发后的主要物相为枪晶石、黄长石和硅灰石等。渣中易挥发组分的持续挥发导致体系中钠的霞石（NaAlSiO4）减少,析出的高熔点物质尖晶石、枪晶石等使得实际炉渣的熔点、粘度测定偏高。（3）熔点、粘度测定实验表明:含铅渣、含氟连铸保护渣的熔点、粘度测定的理论计算值与实验值存在很大的差距,且实验测定值高于理论计算值。不同PbO、FeO/SiO2,Ca O/SiO2渣组分条件下其熔点整体差值介于3℃193.14℃之间、粘度的Δη理论-实际介于0.0090.727Pa·S。不同CaF2含量保护渣的ΔT理论-实际介于73.2℃125.5℃、粘度的Δη理论-实际介于-0.3110.344Pa·S。不同Na2O含量保护渣的ΔT理论-实际介于73.2℃241.8℃、粘度的Δη理论-实际介于-0.0190.244Pa·S。在所获得的差距规律基础上,由挥发后校正的渣成分与性能建立预测对应关系从而得到准确的炉渣性能参数值,这种方法是可行的。（4）以实验数据为基础,对挥发后的渣PbO的、（CaF2+Na2O）含量的变化建立了BP神经网络预测模型。对两个体系预测结果的平均相对误差分别为1.53%、5.06%。由挥发后的渣成分对炉渣熔点、粘度的性能预测模型结果显示:含铅渣平均相对误差分别为0.16%和1.67%,含氟连铸保护渣平均相对误差分别为3.39%和6.25%。
刘帅帅[3]（2014）在《悬浮炼铅过程能量分析与熔渣氧势测量方法的研究》文中研究表明悬浮炼铅（基夫赛特）技术是一种直接炼铅技术,具有原料适应性强、污染物排放较少等特点。国内某企业引进了该技术,并进一步开发搭配处理浸锌渣料,技术人员对其操作与控制也处于摸索之中。为此,本文以悬浮炼铅系统为研究对象,对其进行了热平衡测试与计算,并采取多种检测手段对其渣样的成分及形态进行了检测分析。基于检测结果,结合数学知识和计算机技术建立了熔渣的组分活度模型,并通过活度模型计算所得的氧化铅活度,获得了理论氧势。最后采用快速测氧技术对生产条件下的熔渣氧势进行了测量和分析,并将其与理论氧势进行对比。主要研究结论如下：1)熔渣主要成分为单质铅、硅酸锌、锌铁尖晶石、游离的氧化亚铁及硅酸锌钙；生产的铁锌尖晶石增大了熔渣粘度,使40μm以下的铅单质固体颗粒不易流动,进而使铅汇聚沉降困难,夹裹在渣中,这是熔渣中铅的主要损失原因。2)悬浮炼铅系统的热效率为74.72%,碳单耗为42（kg/t粗铅）,均与设计值很接近；冷却水带走了31.1%的热量,熔渣带走了15%的热量。3)PbO-ZnO-CaO-SiO2-FeO五元渣系模型所得活度与实测数据活度吻合较好,能正确地反映渣系的本质。根据熔渣成分,计算出五元渣系中PbO活度为0.0025,再结合Pb-Fe-O平衡图推算出理论氧势为-10.5。4)浓差电池氧传感器可用于熔渣中氧势的测量,其氧势范围1gP02为-11.37--10.32,即10-6.37-10-5.32Pa,与理论氧势吻合较好；电势与温度信号的响应时间为10-15s,测量时间可以控制在15-25s之内。
李源[4]（2013）在《氧气底吹炉熔炼温度控制算法研究》文中研究说明铅作为重要的基础工业金属,用途广泛,其冶炼提取工艺及其控制技术的研究始终广受关注。烧结—鼓风炉还原技术和氧气底吹—鼓风炉还原熔炼工艺（SKS法）是铅冶炼的两种主要方式,前者SO2烟气利用率低,环境污染大,后者流程简单,效率高,烟尘和烟气污染小。氧气底吹炉熔炼过程,利用催化溶剂的助推作用,主要对铅精矿实现高温定值下的热工化学反应,完成铅的还原提取。该热工过程的反应温度对熔炼提取至关重要,熔炼温度过程控制的性能优劣,与氧气底吹炉铅冶炼生产的稳定、产品的质量和产量的提高以及能耗降低、生产安全等紧密关联。面向复杂的氧气底吹炉熔炼温度过程参数进行优化控制,自适应时变的氧气底吹熔炼特性,是氧气底吹炉熔炼温度过程控制技术的核心所在。工艺分析揭示,氧气底吹炉熔炼热工过程复杂,呈现非线性、不确定性和时滞性等过程特性,传统控制方法难以满足熔炼热工过程的温度控制要求。基于国内外相关或相近文献的研究,结合氧气底吹炉熔炼热工过程特点,通过对氧气底吹炉熔炼热工过程进行机理解析,构建了氧气底吹炉熔炼热工过程的对象模型。针对熔炼热工温度过程对象模型呈现的时滞和时变特性,采用Smith预估控制器补偿对象模型的时滞,配置模型参考自适应算法,弥补常规Smith预估控制器对模型要求较高、难以适应模型失配的算法特性。面向快速聚类熔炼热工温度过程的温度梯次需求,采用模糊控制器对PID参数实时映射调节。综合文献分析、工艺模型特性和算法适应性,建立了熔炼热工温度过程基于自适应Smith的模糊PID控制方案,对氧气底吹炉熔炼温度过程进行控制。通过仿真充分表明该方法在模型失配情况下也能够具有良好的控制效果。以基于自适应Smith的模糊PID控制算法为核心,从硬件和软件两方面对氧气底吹炉熔炼温度控制系统进行了总体设计。控制软件由集中监控、分布测控、联网通信等部分组成,采用面向对象的过程控制编程方式编制。硬件采用FCS （Fieldbus Control System）分布式架构,通过基于自适应Smith模糊PID控制器的FCS监控系统实现氧气底吹炉熔炼温度过程的一体化监控。
彭志飞[5]（2013）在《电液比例力控制在立模浇铸上的应用研究》文中研究指明随着科学技术的发展,机械行业特别是铅电解有色金属冶金行业对生产设备的控制精度要求越来越高,在铅电解的生产设备中,阳极立模浇铸系统是用来完成阳极板的浇铸成型、运输翻板等功能的生产机组,目前国内阳极板的生产设备普遍存在结构复杂、效率低下的缺点,因此提出了本套阳极板生产系统的方案。本文首先介绍了电液比例力控制技术的发展历程、优缺点及国内外的发展现状。根据阳极立模浇铸系统的生产实际要求,计算了冷却系统的参数,对其工作过程中的应力应变利用有限元法进行分析。由于立模浇铸在工作过程中温度较高,本文还对其进行热力分析,综合分析了模具的机械结构,利用三维软件solidworks对阳极立模浇铸系统的结构进行设计,并确定最终的系统结构方案。在合模浇铸的过程中,必须控制好合模力的大小。通过对立模浇铸的工艺要求的分析,进行了液压传动部分研究设计。液压系统采用比例减压阀来精确控制出口压力的大小。在此基础上建立液压控制系统的传递函数,对系统的性能进行了分析。液压系统不可避免的会出现非线性,因此本文分析了常规的PID控制,单纯的模糊控制的基本原理和各自特点,并将其应用于电液比例力控制系统中,仿真分析结果证明其都有自己的局限性,本文将二者结合起来,采用模糊增益自调整PID控制策略,将语言化的模糊推理与传统的PID控制相结合,以解决力控制的精度问题。通过模糊增益自调整PID控制系统的仿真计算得出该系统具有较好的控制性能,能够准确的控制合模力的大小,且有一定的抗干扰性,满足立模浇铸系统的工作需求,可以达到较好的力控制性能。本文搭建了一个基于举升平台的施力控制系统,目前已完成施力控制系统的液压动力部分的设计选型、控制阀快的设计,信号的采集输出部分,下一阶段可开展实验工作,以进一步验证上述控制策略的有效性。
王延飞,魏昶,邓志敢,李卫峰,陈会成,李存兄[6]（2012）在《豫光液态高铅渣直接还原热能利用优化方法》文中研究说明液态高铅渣直接还原工艺是国内铅冶炼行业的一次大的技术飞跃,实现了液态高铅渣潜热的综合利用。炉内冶炼过程是在高温、多相等复杂的物理化学反应中进行的,冶炼过程中的反应热利用的提高将是该工艺节能减排的改革方向。研究炉内物理化学反应,在高斯消元法的基础上建立相应的数学计算模型,分析炉内的热平衡和热利用情况。模型通过优化氧气、天然气、熔剂、煤粒的加入量和加入比例提高还原炉的热利用率。
李凯茂,崔雅茹,王尚杰,何江山[7]（2012）在《铅火法冶炼及其废渣综合利用现状》文中研究指明概述了铅火法冶炼工艺的特点、发展,以及主要渣型和研究方向。介绍了液态高铅渣直接炼铅新工艺,分析了铅渣综合利用现状及未来发展趋势。
刘毅[8]（2009）在《石煤湿法提钒工艺过程计算及动画模拟》文中研究表明有色冶金工业随着富矿资源的日益贫乏,面临一系列新的问题：矿产资源的综合利用程度需进一步提高,国际能源危机日益加深,环境保护法的日趋完善,这都需要冶金企业能够采用新的、高效的、低耗的大型冶金设备,以及与之相适应的冶金工艺技术。同时,近年来,随着冶金行业对五氧化二钒需求的不断增加和五氧化二钒价格的攀升,使得五氧化二钒的利润提高。而原矿品位低、能源消耗过大、落后高污染工艺的淘汰、工厂操作成本高,这就要进一步对石煤湿法提钒工艺过程元素走向、投资成本及环境污染进行有效分析使其最优化。根据石煤提钒流程图,我们对整个提取过程物料走向进行分析,其中包括物理平衡计算,经济评价,及相关数据库,在此基础上,运用Matlab编写程序模拟在石煤提钒过程中输入不同参数,观察输入变量和输出变量之间的关系,并用3DMAX制作一个动画模拟整个厂区使大家对这种新工艺加深了解和印象。本论文的研究对象是石煤湿法提钒工艺过程计算及动画模拟,具体来说本论文包含如下：1.总结了计算机计算物料平衡的大体方法,并分析其各自缺点及对实际应用的作用。2.用BP神经网络的方法具体说明钒及部分元素在浸出过程受其他元素影响,对冶金分析也有一定的指导作用。3.结合某公司年产1200t五氧化二钒以及本课题组石煤湿法提钒工艺流程,以物料平衡计算及经济计算为基础,对新厂建设进行抗风险计算。4.依据本论文的目的、意义,结合3DMAX的功能,本文对整个厂区制作一个三维动画。5.为了对实验室或者工厂大量试验数据进行统一管理,设计一个数据库记录全部数据,可以对其统一管理。进而可以对上述计算作为一个基础数据进行分析,方便提取和应用。
杨大锦[9]（2007）在《2006年云南冶金年评》文中进行了进一步梳理据有关云南的冶金资料,概述了2006年云南冶金的生产、科研及技术开发状况。
吴永昌[10]（2007）在《QSL炼铅工艺实践及改造设计与研究》文中进行了进一步梳理本文就西北铅锌冶炼厂QSL一步炼铅工艺实践及改造进行了研究。在总结该厂QSL三次试生产的基础上，研究了关于渣型控制与原料适应性、氧化段控制与烟尘率的降低、还原段控制与渣含铅的降低、涉及工艺操作稳定性的炉型及其它有关的关键技术、设备问题，设计了具体的改造方案。本文对改造我国的QSL一步炼铅工艺具有指导意义。研究表明，QSL一步炼铅工艺正常进行的基本前提是首先要重点解决好原料适应性问题和配料及渣型选择问题。首先，要控制铅氧化渣中CaO／SiO2在0.5～0.7之间。精矿成分是QSL炼铅工艺稳定的先决条件。当精矿含铁5％左右时，选择中硅低铁渣；当精矿含铁比较高（大于8％）时，选择中硅中铁或中硅高铁渣型。为满足QSL终渣Zn≤15％（ZnO=18.7％）的要求，初渣ZnO以9～11％为宜。QSL工艺难以处理Pb／Zn＜9.0的铅精矿。由于硫化铅有其易挥发、易与氧化铅相互反应成铅的特性，高烟尘率问题是QSL法的主要问题。在一定的温度和Pso2条件下，铅液中的含硫量与共轭炉渣相中aPbO平方成反比，炉渣中aPbO低会导致粗铅含硫高和PbS大量挥发。炉渣中aPbO和温度是影响PbS挥发的主要因素。为了减少PbS的挥发，直接炼铅应该降低铅中含硫量，并且应该在尽可能低的温度下（1000℃左右）进行。根据动力学新相形核理论及底吹喷枪动力学特性Froude准数分析表明，在液态炉渣中对PbO进行还原，与鼓风炉还原有很大不同，QSL炼铅法渣中铅的还原主要是由固体碳（粉煤）在渣相中进行，由于铅—碳（粉煤）两相表面作用会使还原过程受阻，粉煤颗粒越小，阻力越大，适当控制粉煤的粒度，能使两相的作用减少到最低程度，提高还原速度。为了增加碳（粉煤）的利用率，应适当降低粉煤的喷出速度，这样可使更多的粉煤进入渣相进行还原反应。QSL一步炼铅工艺是一个复杂的系统工程，为保证QSL反应器工艺操作的稳定正常运行，要正确解决好QSL反应器炉型结构、制氧系统、余热锅炉、喷枪、仪控系统及炉渣的放出与处理选择等关键的设备问题。为使QSL反应器正常运行，笔者提出了将单烟道改双烟道的双室炉型，并新建渣处理系统。
二、鼓风炉熔炼富铅渣预控系统的开发（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、鼓风炉熔炼富铅渣预控系统的开发（论文提纲范文）
（1）废旧铅酸蓄电池酸浸后脱硫结晶回收铅研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 铅酸蓄电池基本原理 |
| 1.1.2 铅酸蓄电池对环境以及人类健康的危害 |
| 1.1.3 铅酸蓄电池产业现状及回收意义 |
| 1.2 废旧铅酸蓄电池回收现状 |
| 1.2.1 火法冶炼 |
| 1.2.2 湿法冶金 |
| 1.3 课题研究的意义 |
| 1.4 课题来源和经费支持 |
| 1.5 研究目标与内容 |
| 1.6 技术路线图 |
| 第二章 废铅膏预处理及检测分析方法 |
| 2.1 实验材料与方法 |
| 2.1.1 实验试剂与仪器 |
| 2.1.2 预处理方法 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 主要成分检测 |
| 2.2.2 .成分含量检测 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 废铅膏正负极材料分类酸浸工艺研究 |
| 3.1 负极酸浸实验研究 |
| 3.1.1 实验材料与方法 |
| 3.1.2 实验检测方法 |
| 3.1.3 实验结果与讨论 |
| 3.2 正极材料酸浸实验 |
| 3.2.1 实验材料与方法 |
| 3.2.2 实验结果与讨论 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 脱硫结晶工艺研究 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 氧化铅纯度测定方法 |
| 4.2 脱硫结晶实验 |
| 4.2.1 氧化铅纯度检测 |
| 4.2.2 固液比对氧化铅回收率的影响 |
| 4.2.3 母液保留量对氧化铅回收率的影响 |
| 4.2.4 NaOH浓度对氧化铅回收率的影响 |
| 4.2.5 响应面优化结果与分析 |
| 4.3 脱硫结晶机理分析 |
| 4.4 α-PbO和β-PbO生产条件与机理分析 |
| 4.5 回收产物分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间成果情况 |
（2）含铅冶炼渣/含氟保护渣中易挥发性组分引起的性能测定偏差规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1. 绪论 |
| 1.1 炉渣的特性 |
| 1.1.1 炉渣分类 |
| 1.1.2 炉渣的组成及其作用 |
| 1.1.3 炉渣的性能 |
| 1.1.4 炉渣性能测定的主要方法 |
| 1.2 含铅渣、含氟保护渣性能研究现状 |
| 1.2.1 含铅渣、含氟保护渣的特殊性 |
| 1.2.2 含氟保护渣性能研究现状 |
| 1.2.3 含铅渣性能研究现状 |
| 1.2.4 炉渣成分和性能预测模型的研究现状 |
| 1.3 含挥发组分渣性能测定偏差原因分析 |
| 1.3.1 含易挥发组分渣性能测定存在的问题 |
| 1.3.2 偏差原因分析 |
| 1.4 本课题的提出和研究内容 |
| 1.4.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.2 课题的研究内容 |
| 2. 含铅渣、含氟保护渣高温挥发动力学研究 |
| 2.1 热分析动力学理论 |
| 2.1.1 动力学相关理论 |
| 2.1.2 常见的热分析动力学方法 |
| 2.1.3 非等温动力学模型的建立 |
| 2.2 实验原料与方法 |
| 2.3 结果与分析讨论 |
| 2.3.1 含铅渣动力学分析 |
| 2.3.2 含氟渣动力学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3. 含铅渣、含氟保护渣挥发后渣成分及物相变化 |
| 3.1 实验原料与实验方案 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 结果分析与讨论 |
| 3.3.1 挥发后渣成分校正 |
| 3.3.2 含Pb渣物相变化规律 |
| 3.3.3 含F-、Na_2O渣系物相变化规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 4. 含铅渣、含氟保护渣熔点、粘度测定偏差研究 |
| 4.1 熔点偏差分析 |
| 4.1.1 实验原料与实验方案 |
| 4.1.2 实验过程 |
| 4.1.3 结果与分析讨论 |
| 4.2 粘度偏差分析 |
| 4.2.1 实验原料与实验方案 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 结果与分析讨论 |
| 4.3 实际渣成分与性能的对应关系 |
| 4.3.1 含铅渣成分与性能对应关系 |
| 4.3.2 含氟连铸保护渣成分与性能对应关系 |
| 4.4 预熔渣和分析纯配制炉渣熔点偏差原因分析 |
| 4.4.1 实验原料与实验方案 |
| 4.4.2 实验过程 |
| 4.4.3 结果与分析讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5. 含铅渣、含氟保护渣成分与性能之间变化规律预测 |
| 5.1 BP神经网络简介 |
| 5.2 BP神经网络模型的建立 |
| 5.2.1 模型参数的选取 |
| 5.2.2 样本的归一化处理 |
| 5.3 网络模型参数配置及训练结果 |
| 5.3.1 神经网络参数的设置 |
| 5.3.2 预测结果 |
| 5.3.3 误差分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6. 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1：研究生期间发表论文 |
| 附录2：常用的积分形式动力学机理函数 |
（3）悬浮炼铅过程能量分析与熔渣氧势测量方法的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铅冶炼技术发展状况 |
| 1.1.1 QSL法 |
| 1.1.2 富氧顶吹熔炼法 |
| 1.1.3 水口山炼铅法 |
| 1.1.4 基夫赛特炼铅法 |
| 1.2 熔渣氧势的测量及其研究现状 |
| 1.2.1 氧势测量的意义 |
| 1.2.2 氧势的概念 |
| 1.2.3 氧势测量的方法 |
| 1.2.4 氧势及其测量方法的研究进展 |
| 1.3 研究背景、目的及内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 熔渣形态分析 |
| 2.1 熔渣形态的分析方法 |
| 2.2 熔渣样品的取样和制备 |
| 2.2.1 熔渣取样 |
| 2.2.2 熔渣样品制备 |
| 2.3 熔渣形态分析 |
| 2.3.1 熔渣矿物相的分析结果 |
| 2.3.2 熔渣化合物相组成分析 |
| 2.3.3 熔渣化学元素分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 悬浮炼铅系统主要反应机理及能量平衡分析 |
| 3.1 悬浮炼铅系统主要反应基理 |
| 3.1.1 悬浮炼铅系统组成及其作用 |
| 3.1.2 氧化脱硫 |
| 3.1.3 熔炼造渣与硫酸盐分解 |
| 3.1.4 焦炭还原 |
| 3.2 质量与能量平衡分析 |
| 3.2.1 悬浮炼铅系统平衡测试 |
| 3.2.2 质量平衡计算 |
| 3.2.3 能量平衡计算 |
| 3.2.4 结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 熔渣组元活度计算模型 |
| 4.1 熔渣结构理论 |
| 4.1.1 分子理论模型 |
| 4.1.2 离子理论模型 |
| 4.1.3 共存理论模型 |
| 4.2 PbO-ZnO-CaO-SiO_2-FeO熔渣组元活度模型 |
| 4.2.1 模型构建 |
| 4.2.2 模型求解 |
| 4.3 PbO-ZnO-CaO-SiO_2-FeO熔渣组元活度模型结果分析 |
| 4.3.1 模型的验证 |
| 4.3.2 计算结果的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 熔渣中氧势检测方法与应用 |
| 5.1 基于氧浓差电池的氧势测量原理 |
| 5.2 氧势测量仪结构 |
| 5.2.1 测氧传感器 |
| 5.2.2 显示仪表 |
| 5.3 熔渣中氧势的工业测试 |
| 5.3.1 测试方法 |
| 5.3.2 测试结果 |
| 5.3.3 测试结果验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与建议 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 发表论文与参加科研情况 |
| 致谢 |
（4）氧气底吹炉熔炼温度控制算法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题的来源、研究目的及意义 |
| 1.2.1 课题的来源 |
| 1.2.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究发展与现状 |
| 1.3.1 精铅冶炼研究发展与现状 |
| 1.3.2 氧气底吹炼铅工艺研究发展与现状 |
| 1.3.3 氧气底吹铅冶炼温度控制国内外研究现状 |
| 1.4 研究内容与章节安排 |
| 第二章 氧气底吹炼铅工艺分析及熔炼温度模型 |
| 2.1 SKS法铅冶炼工艺分析 |
| 2.2 氧气底吹炉氧化熔炼工艺分析 |
| 2.3 氧气底吹炉熔炼温度过程对象模型 |
| 2.3.1 氧气底吹炉物料衡算 |
| 2.3.2 氧气底吹炉热量衡算 |
| 2.3.3 氧气底吹炉熔炼温度传递函数模型 |
| 2.4 氧气底吹炉熔炼温度检测方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 氧气底吹炉熔炼温度控制算法研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 氧气底吹炉熔炼温度系统总体控制框架 |
| 3.3 基于自适应Smith的模糊PID氧气底吹炉熔炼温度控制算法研究 |
| 3.3.1 氧气底吹炉熔炼温度时滞Smith预估器 |
| 3.3.2 基于模型参考自适应的氧气底吹炉熔炼温度控制 |
| 3.3.3 基于自适应Smith的氧气底吹炉熔炼温度控制 |
| 3.3.4 基于自适应Smith的模糊PID氧气底吹炉熔炼温度控制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 氧气底吹炉熔炼温度控制系统仿真分析 |
| 4.1 仿真环境和平台特征 |
| 4.2 氧气底吹炉熔炼温度过程对象模型描述 |
| 4.3 算法仿真结果分析 |
| 4.3.1 模型匹配情况下仿真比较 |
| 4.3.2 模型失配情况下仿真比较 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 氧气底吹炉熔炼温度控制系统的实现 |
| 5.1 氧气底吹炉熔炼温度控制系统硬件结构 |
| 5.2 氧气底吹炉熔炼温度控制系统软件设计 |
| 5.2.1 软件开发平台 |
| 5.2.2 系统软件功能与流程 |
| 5.2.3 主要监控界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士学位期间的主要研究成果 |
| 致谢 |
（5）电液比例力控制在立模浇铸上的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 铅电解工艺简介 |
| 1.2 铅电解设备的国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外阳极浇铸机研究现状及发展趋势 |
| 1.2.2 国内阳极浇铸机研究现状及发展趋势 |
| 1.3 铅电解设备与液压控制系统的对接 |
| 1.3.1 液压控制在有色金属冶炼设备上的应用 |
| 1.4 电液比例控制技术 |
| 1.4.1 电液比例控制技术简介 |
| 1.4.2 电液比例控制系统的分类 |
| 1.5 液压控制系统的工作特性及控制策略 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第二章 阳极立模浇铸系统机械结构设计及分析 |
| 2.1 阳极立模浇铸系统概况 |
| 2.2 立模浇铸系统的三维模型设计 |
| 2.2.1 支撑架的建模 |
| 2.2.2 冷却系统的设计 |
| 2.3 立模浇铸系统的机械结构分析 |
| 2.3.1 Solidworks有限元模块分析简介 |
| 2.3.2 模具的静力学分析 |
| 2.4 模具的热力分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 立模浇铸系统的建模分析 |
| 3.1 立模浇铸电液比例控制系统的工作原理和组成 |
| 3.1.1 立模浇铸力控制液压系统的组成 |
| 3.1.2 立模浇铸液压系统工作原理 |
| 3.2 电液比例控制系统的组成 |
| 3.2.1 电液比例阀的传递函数 |
| 3.3 比例减压阀控制非对称液压缸传递函数 |
| 3.3.1 负载压力和负载流量方程 |
| 3.3.2 阀控缸传递函数的推导 |
| 3.3.3 系统的力平衡方程 |
| 3.3.4 传递函数的简化 |
| 3.3.5 立模浇铸系统的开环传递函数 |
| 3.4 系统的稳定性分析 |
| 3.4.1 比例减压阀的传递函数 |
| 3.4.2 力传感器的传递函数 |
| 3.4.3 稳定性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 阀控缸力控制系统的控制策略研究 |
| 4.1 PID控制系统 |
| 4.1.1 PID的控制原理 |
| 4.1.2 Ziegler-Nichols算法 |
| 4.2 模糊控制系统 |
| 4.2.1 模糊控制系统的组成 |
| 4.2.2 模糊控制系统的基本原理 |
| 4.2.3 模糊控制器的设计 |
| 4.2.4 阀控非对称缸力控制系统模糊控制器的设计 |
| 4.3 阀控液压缸力控制系统的模糊控制simulink仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 模糊增益自调整PID力控制系统性能分析及实验方案 |
| 5.1 模糊增益自调整PID系统 |
| 5.2 基于MATLAB的模糊增益自调整PID控制仿真 |
| 5.3 力控制系统实验台 |
| 5.3.1 系统的组成 |
| 5.3.2 举升平台架设计 |
| 5.3.3 液压部分的设计 |
| 5.3.4 电控部分 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间所发论文 |
（8）石煤湿法提钒工艺过程计算及动画模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 一、绪论 |
| 1.1 五氧化二钒及企业现状 |
| 1.2 项目背景及目标 |
| 1.2.1 选题背景 |
| 1.2.2 研究内容及范围 |
| 1.2.3 系统先进性说明 |
| 1.2.4 项目总体目标 |
| 1.3 计算机在冶金中的应用 |
| 二、物料平衡计算 |
| 2.1 研究物理平衡计算软件的目的、意义 |
| 2.2 物料平衡计算的方法 |
| 2.2.1 物料平衡计算方法 |
| 2.2.2 物料平衡计算方法概述 |
| 2.3 人工工神经网络 |
| 2.3.1 人工神经网络基本原理 |
| 2.3.2 人工神经网络模型 |
| 2.3.3 BP神经网络结构 |
| 2.3.4 BP神经网络算法 |
| 2.3.5 浸出率预算及物料平衡计算 |
| 三、经济评价 |
| 3.1 估算依据 |
| 3.2 成本及费用 |
| 3.2.1 矿山开采成本 |
| 3.2.2 冶炼制造成本 |
| 3.2.3 总成本费用 |
| 3.3 财务评价 |
| 3.3.1 销售收入、税金及损益分析 |
| 3.3.2 现金流量分析主要财务评价指标 |
| 3.3.3 财务评价结论 |
| 3.4 项目实施风险评价 |
| 3.4.1 清偿能力分析 |
| 3.4.2 不确定性分析 |
| 3.4.3 风险评价 |
| 四、动画制作 |
| 4.1 总工艺流程图 |
| 4.2 动画的制作流程 |
| 4.2.1 平面布局动画 |
| 五、应用软件的实现 |
| 5.1 开发软件及运行环境 |
| 5.2 应用软件的整体框架设计 |
| 5.2.1 物料平衡计算程序流程 |
| 5.3 软件的功能设计 |
| 5.4 数据库功能设计 |
| 结论 |
| 谢辞 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）2006年云南冶金年评（论文提纲范文）
| 1 概 述 |
| 2 黑色金属冶金 |
| 2.1 钢铁冶金 |
| 2.2 铁合金冶金 |
| 2.3 锰冶金 |
| 2.4 铬冶金 |
| 3 有色金属冶金 |
| 3.1 铜镍钴冶金 |
| 3.2 铅锌冶金 |
| 3.3 锡冶金 |
| 3.4 锑镉铋冶金 |
| 3.5 轻金属冶金 |
| 3.6 贵金属冶金 |
| 3.7 稀有金属冶金 |
| 3.8 半金属冶金 |
| 3.9 稀土金属冶金 |
| 3.10 其他冶金相关过程 |
| 4 结 论 |
（10）QSL炼铅工艺实践及改造设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪言 |
| 1.1 我国铅的生产及炼铅技术综述 |
| 1.2 国内外直接炼铅技术现状及发展动态 |
| 1.3 QSL 氧气底吹一步炼铅的发展动向 |
| 1.4 本研究的内容及目的和意义 |
| 第二章 QSL 氧气底吹一步炼铅工艺流程及过程原理简介 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 工艺流程及原理 |
| 2.3 技术操作控制 |
| 2.3.1 加料 |
| 2.3.2 熔炼 |
| 2.3.3 放铅与排渣 |
| 2.3.4 产物 |
| 2.3.5 炼铅金属分布 |
| 2.3.6 国外两个同类型 QSL 工厂的运行情况 |
| 第三章 三次试生产情况分析总结 |
| 3.1 简介 |
| 3.2 第一次试生产的实践情况 |
| 3.3 主要的技术改造内容 |
| 3.4 改造后第二次试生产的实践及效果 |
| 3.5 第三次试生产 |
| 3.5.1 第三次试生产暴露出的故障 |
| 3.6 存在的主要问题 |
| 3.7 经验和教训 |
| 第四章 原料适应性及工艺操作分析研究 |
| 4.1 配料及渣型的选择 |
| 4.1.1 渣型控制理论分析 |
| 4.1.2 实践渣型选择对比 |
| 4.1.3 精矿成分与原料的适应性探索 |
| 4.1.4 最佳初渣渣型选择 |
| 4.2 氧化段操作及烟尘率的控制 |
| 4.2.1 氧化控制理论与操作机理分析 |
| 4.2.2 烟尘率的产生及控制 |
| 4.2.3 氧化段实际操作、典型故障分析及对策措施 |
| 4.3 还原段操作及渣含铅的控制 |
| 4.3.1 还原过程机理理论分析 |
| 4.3.2 实际生产过程中终渣含铅的降低与控制 |
| 4.3.3 影响还原效果的因素分析 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 重点设备问题的分析研究 |
| 5.1 炉型设备选择及改进思路分析 |
| 5.1.1 “单室炉” |
| 5.1.2 “双室炉” |
| 5.1.3 我厂炉型的改进思路 |
| 5.2 氧、氮气制造与供给 |
| 5.3 烟气冷却与余热锅炉的选配 |
| 5.4 喷枪设计及其寿命 |
| 5.5 仪控系统及粉煤分配器 |
| 5.6 终渣的排出与处理 |
| 5.7 小结 |
| 第六章 技术改造方案设计及经济效益评价 |
| 6.1 技术改造的可行性与必要性分析 |
| 6.1.1 技术改造的可行性 |
| 6.1.2 技术改造的必要性 |
| 6.2 技术改造思路及方案设计 |
| 6.2.1 总体思路 |
| 6.2.2 主要的改造内容及项目 |
| 6.2.3 技术改造方案设计 |
| 6.3 经济效益评价 |
| 6.3.1 粗铅生产成本及效益测算 |
| 6.3.2 精铅生产成本及效益测算 |
| 6.3.3 需要说明的几个问题 |
| 6.4 小结 |
| 第七章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、鼓风炉熔炼富铅渣预控系统的开发（论文参考文献）
- [1]废旧铅酸蓄电池酸浸后脱硫结晶回收铅研究[D]. 刘恒毅. 广西大学, 2020
- [2]含铅冶炼渣/含氟保护渣中易挥发性组分引起的性能测定偏差规律研究[D]. 郭子亮. 西安建筑科技大学, 2017(07)
- [3]悬浮炼铅过程能量分析与熔渣氧势测量方法的研究[D]. 刘帅帅. 中南大学, 2014(03)
- [4]氧气底吹炉熔炼温度控制算法研究[D]. 李源. 中南大学, 2013(06)
- [5]电液比例力控制在立模浇铸上的应用研究[D]. 彭志飞. 昆明理工大学, 2013(02)
- [6]豫光液态高铅渣直接还原热能利用优化方法[A]. 王延飞,魏昶,邓志敢,李卫峰,陈会成,李存兄. 2012年全国冶金物理化学学术会议专辑（下册）, 2012
- [7]铅火法冶炼及其废渣综合利用现状[J]. 李凯茂,崔雅茹,王尚杰,何江山. 中国有色冶金, 2012(02)
- [8]石煤湿法提钒工艺过程计算及动画模拟[D]. 刘毅. 昆明理工大学, 2009(03)
- [9]2006年云南冶金年评[J]. 杨大锦. 云南冶金, 2007(02)
- [10]QSL炼铅工艺实践及改造设计与研究[D]. 吴永昌. 昆明理工大学, 2007(02)