一、N_2在回转式阳极炉还原期的应用探讨（论文文献综述）
袁辅平[1]（2020）在《再生铜烟温控制的设计与实践》文中进行了进一步梳理根据再生铜生产的烟气特点,选择布袋除尘器进行烟气净化是较为合理的选择。阐述了布袋滤料的耐温能力对烟温上限的影响、烟气露点对烟温下限的影响,以及烟温上限、烟温下限的确定方法。提出要保障布袋除尘器的正常运行,需将"降低烟温"改为"控制烟温"。介绍了烟温控制的设计、实践中遇到的问题及解决的措施,提出了改进方向。
于海波[2]（2020）在《铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用》文中研究指明我国在2006年已成为世界第一产铜大国。这种发展态势对铜资源的需求越来越大,但由于我国铜矿产资源并不丰富,在采铜矿山多为“贫细杂难”资源,导致选矿后获得的铜精矿仍含有较多杂质元素,且杂质含量不断增高,精矿含铜品位不断降低,精矿品质参差不齐,造成入炉冶炼时杂质种类和含量变化波动较大,这必然使火法冶炼过程要面对较多杂质元素对工艺控制的干扰以及影响粗铜品质的关键技术问题,亦即我国铜冶炼产业共同面临的问题。铜精矿含铜品位参差不齐,而且还含有对生态环境严重污染的有害元素砷（As）,以及其它有价金属元素如:铅（Pb）、锑（Sb）、铋（Bi）等。这些杂质致使铜精矿品位波动大,进而影响铜火法冶炼最终产品阳极板的化学质量,对于如何稳定控制冶炼工艺条件,保证粗铜、阳极铜的品质,形成了挑战。本文针对铜火法吹炼、精炼过程中杂质元素砷、锑、铋脱除困难、阳极板品质不达标等综合性问题,根据冶金物理化学理论,对上述主要杂质在铜转炉吹炼及阳极炉火法精炼段在各产物中的赋存状态进行了定性、定量分析研究,并根据杂质的赋存状态结合国内外现有的脱杂技术进行了论证分析及实验研究,研发出了一种新型脱杂剂,并进行了工业化应用;同时,结合铜火法冶炼阶段杂质的分配规律,研发了杂质预警模型,确保铜火法冶炼各阶段配料的细化控制,并基于新型脱杂剂的工业化试验及原料预警模型,创新性的研究成功了铜转炉吹炼及阳极炉精炼段的耦合脱杂工艺技术,并应用于铜火法转炉吹炼、阳极炉精炼工序。该种技术的应用取得了以下效果:火法吹炼、精炼段As、Sb、Bi脱除率分别由42.19%、22.98%、74.02%提高至58.09%、36.35%、80.41%,实现高杂铜精矿处理条件下的产品质量稳定,拓宽了铜原料适应性。
刘思虹[3]（2018）在《铜渣含碳球团直接还原的实验研究》文中进行了进一步梳理我国作为世界铜生产和消耗大国,2013年铜产量已达到700万吨。火法炼铜工艺中每生产1吨精铜,会产生2.2～3吨铜渣。铜渣的出炉温度为1300℃,具有较高的余热回收价值,现有的水淬法处理没有将其得到合理利用。同时,铜渣中还含有丰富的有价金属资源,现有的铜渣中金属二次回收利用的方法中,采用直接还原法回收渣中金属,反应所需温度较低,产物直接还原铁（DRI）性能优良,具有广阔的发展前景。煤粉是直接还原工艺最常用的固基还原剂,为了响应世界对于节能减排的号召,选用生物质作还原剂,可以有效降低成本,减少碳排放。因此,基于铜渣中余热资源和有价金属回收利用的需求,论文提出离心粒化余热回收-生物质直接还原系统,处理铜冶炼环节中产出的铜渣熔渣,并分别以生物质、煤粉为还原剂,对铜渣含碳球团直接还原进行了深入的研究。（1）对生物质进行热重特性分析,研究发现在650℃左右生物质已热解完毕,参与还原铜渣的主要成分为其中的固定碳。对铜渣的还原过程进行了可行性分析,当温度达到700℃以后,开始发生碳与铜渣中铁氧化物的还原反应,反应生成的CO也会参与对铜渣的还原。当温度达到700℃以上时,碳的气化反应伴随发生,还原产物CO2与固定碳结合生成CO。CaO的加入增大了铁橄榄石被还原的吉布斯自由能变。（2）对离心粒化-直接还原系统的能耗进行了计算,得到以生物质做还原剂时的能耗为6.53kgce/tFe,以煤粉做还原剂时的能耗为2.35kgce/tFe。若不考虑粒化及其余热回收,则生物质还原剂的系统能耗为6.61kgce/tFe,煤粉的系统能耗为2.42kgce/tFe。与高炉炼铁流程相比,使用煤粉,本系统能耗降低了 74.5%。（3）以生物质、煤粉为还原剂,分别与铜渣渣粉和粒化后的铜渣颗粒混合,在不添加粘结剂条件下,采用冷固结方式制备铜渣含碳球团,并进行球团抗压强度的测试。探讨了还原剂种类、铜渣粒径、球团质量、造球压力和CaO添加比对球团抗压强度的影响。研究发现,冷固结含碳球团受还原剂种类影响,生物质可显着提高含碳球团的抗压强度。在球团质量为7g、造球压力50MPa、CaO配比为0.3的条件下,煤粉球团的抗压强度只有58N,而生物质球团的抗压强度达到2870N。在实验条件下,随着球团质量提高、造球压力提高和铜渣粒径的减小,球团的抗压强度提高。CaO的添加对生物质球团抗压强度具有削弱作用,而对煤粉球团影响不大。（4）氮气气氛下,对制备的含碳球团进行还原煅烧,研究了还原剂种类、反应温度、恒温时间、铜渣粒径和CaO添加比对还原失重分数的影响规律。研究发现:生物质球团的还原失重分数明显高于煤粉球团。还原失重分数随还原温度和反应时间的增加而增加,随铜渣粒径的增大而降低。CaO的添加有益于反应的进行,但过量时仍会降低还原失重分数,最佳的CaO配比为1:0.3。在还原温度1100℃、恒温时间1.5h、CaO配比0.3的条件下,以生物质为粘结剂进行生物质煤粉复合球团共还原,生物质的添加比越高,还原失重分数越大。
陈延进,蓝师聪,石龙祥[4]（2017）在《阳极炉无氧化带硫还原生产实践》文中研究指明简要介绍了铜阳极炉无氧化带硫还原工艺改造实践。带硫还原工艺改造后,阳极炉单炉作业时间缩短约20min,LPG与重油单耗分别降低0.8kg/t和1.04kg/t。最后提出该工艺的进一步优化建议。
柏莉[5]（2017）在《转炉系统的研究与设计改造》文中研究指明某有色金属公司的铜业公司因为转炉系统、精炼系统、电解系统的生产能力不匹配,精炼系统生产能力远大于转炉系统,故转炉长期超负荷生产,且导致停产维修时间短,对正常生产产生了很大的安全隐患。同时原3#转炉建造时间长,当时对环保要求较低,没有配备烟气收集装置,从而导致大量烟气泄漏。泄漏烟气中含有大量有害物质造成环境污染,故对其转炉系统进行设计改造。本论文对该公司的铜冶炼转炉工作原理进行分析。根据企业实际的生产情况和发展要求,对转炉的冶炼工艺、收尘系统、仪表及计算机、余热锅炉等部分进行设计优化和设备的选型。着重对转炉炉体进行设计改进,扩大了原有转炉的参数,使新转炉的尺寸达到φ4.5×13m,容量为150t。并对设计后的炉体应用MSC公司Patran2016、Nastran2016软件进行建模并进行强度和刚度分析。并对重要零部件进行设计计算。通过设计改造后的生产实践证明,该设计改造达到铜业公司产能提升的目的。符合国际上转炉大型化的趋势,延长了炉衬寿命。改善工人工作环境减轻劳动强度,满足企业对环保及自身发展的需求。同时在污染治理过程中,使其工艺技术和装备水平有了较大提升,根本解决了熔炼系统各工序之间以及铜冶炼整体系统的能力匹配问题。通过改造后的生产运行,证明该转炉系统的改造在经济效益,社会效益,技术效益等多方面取得了良好的效果。并为其他铜冶炼企业进行产能提升,设备改造提供了很好的示范样本。
官样昌[6]（2017）在《优化作业模式降低阳极炉能源单耗研究实践》文中研究说明通过对转炉吹炼终点自动判断装置的研究开发,结合阳极炉富氧燃烧改造以及阳极炉"弱氧化浅还原"操作模式的应用,逐步优化转炉—阳极炉生产协作模式,有效降低了阳极炉的天然气及重油单耗,在节能降耗的研究实践中取得了显着成效,降低了工厂的生产成本。
侯金鹏,郭振峰,冯真,陈勇[7]（2016）在《回转式阳极炉透气砖的设计及应用》文中提出介绍了回转式阳极炉用透气砖的结构设计、安装位置、砌筑方法及推广使用效果。其整体优化设计及现场精心砌筑和维护,不仅提高了铜液品质,而且还起到均匀铜液温度和成分的效果,提升了铜液的升温速率,提高了冷料处理量,缩短了作铜时间。
李用法,郑鹏[8]（2016）在《热管锅炉在有色冶炼中的应用》文中指出从云南锡业股份有限公司10万t/a铜冶炼项目沉降电炉热管锅炉的应用实例出发,介绍了热管锅炉的工作原理、结构、技术参数及清灰方式等,分析了热管锅炉运行中存在的问题及处理措施。
龙鹏[9]（2014）在《基于两种烧嘴型式的阳极炉内燃烧过程数值仿真与优化》文中提出摘要：阳极炉是铜精炼过程中的主要设备。在阳极炉不同的操作阶段,使用不同结构的烧嘴,对炉内的燃烧情况有很大影响。本论文以使用不同型式烧嘴条件下阳极炉内的燃烧过程为对象开展数值仿真研究,对比两种烧嘴在阳极炉不同操作阶段的燃烧过程特点,探寻烧嘴优化结构及合理的燃烧组织方式,为实现阳极炉气相空间温度均匀稳定、进而为阳极炉科学高效的精炼生产过程提供科学理论指导和有力技术支持。本文以商业软件Fluent6.3为计算平台,建立了阳极炉气相空间的物理模型,以阳极炉生产现场数据为仿真条件,选用基本守恒方程以及标准k-ε模型、组分传输模型与P-1辐射模型实现了对阳极炉内气相燃烧过程的数值模拟,论文主要工作及结论如下。（1）对阳极炉实际生产工况进行了温度测试,数值仿真结果与测试结果相比误差小于7%。（2）当采用Ⅰ型烧嘴：在保温期时,阳极炉炉膛内部烧嘴两侧区域均存在较大的回流,该区域内的烟气回流有效地加强了炉内气体的循环与混合,炉内最高温度为2311K；在氧化期时,烧嘴右侧形成回流,火焰出现向右偏转的现象,阳极炉内最高温度2506K；整个燃烧集中在距离烧嘴2R内；天然气与氧气均完全消耗。（3）当采用Ⅱ型烧嘴：在保温期时,阳极炉炉膛内部烧嘴两侧附近区域也存在较大的回流区域,炉内最高温度为2610K；在氧化期时,烧嘴右侧形成一大回流,火焰出现向右偏转的现象,阳极炉内最高温度达到2800K；炉内燃烧过程集中在距离烧嘴1.5R范围内；燃烧反应完,剩余氧气浓度在5%左右。（4）基于Ⅰ型烧嘴,论文中对烧嘴参数配比及结构进行了仿真优化研究。研究结果表明：环氧流量为天然气流量0.1倍时,炉内燃烧效果较好,温度分布较均匀且无局部热点；当将烧嘴中氧枪调整置于天然气枪下方时,其数值模拟结果表明无火焰偏转现象；进一步减少烧嘴与水平位置的夹角,炉内温度场分布更加均匀。
柴祯[10]（2014）在《废杂铜冶炼过程中污染物迁移转化规律研究》文中认为针对废杂铜冶炼过程污染复杂，具体污染特性不明确，污染防控缺少数据支撑的问题，选取典型企业，对废杂铜冶炼过程中主要污染特性及污染物迁移转化规律进行了研究。采用物质总需求输入-输出及特定物质流分析法对废杂铜冶炼过程进行物质流分析发现，铜主要损耗在NGL炉精炼阶段，污染物产生工序主要包括顶吹转炉吹炼、NGL炉精炼及精炼摇炉精炼。污染特性分析表明，熔炼烟尘中含有大量Cu、Pb、Zn、Cd、As等重金属元素，Cd、As等元素主要以酸可提取态存在，环境活性较高；精炼渣含铜量较高，可返回进行再次熔炼。炉体温度升高促进了Cu、Pb、Zn、Ni向气相的转化，还原性气氛明显抑制了Cu、Pb的挥发，Zn在氧化性气氛中挥发率相对较低，氯的存在促进了重金属的挥发；用Aspen Plus构建了废杂铜冶炼工艺过程的模拟模型，实现了对该过程的准确模拟，并计算分析了操作条件对造渣效率、熔炼炉出口烟气组成以及烟尘产生量等的影响。
二、N_2在回转式阳极炉还原期的应用探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、N_2在回转式阳极炉还原期的应用探讨（论文提纲范文）
（1）再生铜烟温控制的设计与实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 布袋除尘器烟温控制 |
| 2.1 布袋除尘器烟温上限 |
| 2.2 布袋除尘器烟温下限 |
| 2.2.1 烟气露点的计算方法 |
| 2.2.2 烟气露点计算公式的应用 |
| 2.3 烟温上限、下限对布袋除尘器的影响 |
| 2.4 阳极炉烟气系统的降温设计及实践 |
| 2.4.1 第一次烟气降温的设计与实践 |
| 2.4.2 第二次烟气降温的设计与实践 |
| 3 布袋除尘器烟温控制的设计与实践 |
| 3.1 烟温控制设计 |
| 3.2 烟温控制的实践 |
| 3.2.1 布袋除尘器进口烟温上限控制情况及完善 |
| 3.2.1. 1 烟温上限控制情况 |
| 3.2.1. 2 烟温上限控制问题的成因分析 |
| (1）还原期烟气热负荷大幅增加。 |
| (2）温控系统降温能力不足。 |
| 3.2.1. 3 烟温上限控制的完善 |
| 3.2.2 布袋除尘器进口烟温下限控制情况及完善 |
| 3.2.2. 1 烟温下限控制情况及影响 |
| 3.2.2. 2 烟温下限失控的原因分析 |
| 3.2.2. 3 烟温下限控制的完善 |
| 3.3 温控系统的改进方向 |
| 4 结语 |
（2）铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 铜火法工艺介绍 |
| 1.3 铜火法吹炼、精炼原料处理情况介绍 |
| 1.4 复杂硫化铜精矿冶炼的国内外研究现状 |
| 1.5 本论文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 火法吹炼、精炼段杂质脱除的工作原理分析 |
| 2.1.1 火法吹炼段杂质脱除原理分析 |
| 2.1.2 火法精炼脱杂原理分析 |
| 2.2 针对难脱杂质的脱除机理分析 |
| 2.2.1 氧化挥发法 |
| 2.2.2 喷碱造渣法 |
| 2.3 本课题采用的脱除方法及工艺路线 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验研究 |
| 3.1 吹炼、精炼段中间产物主要杂质物相分析 |
| 3.1.1 Pb的化学行为 |
| 3.1.2 As、Sb的化学行为 |
| 3.1.3 Bi的化学行为 |
| 3.2 吹炼、精炼段主要杂质走向分析 |
| 3.3 物相检测结论 |
| 3.3.1 冰铜中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.2 粗铜与阳极铜中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.3 转炉渣、阳极炉渣中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.3.4 吹炼、精炼烟尘中主要杂质存在形态及分布 |
| 3.4 脱杂剂组成分析及脱杂实验 |
| 3.4.1 冰铜杂质脱除实验 |
| 3.4.2 粗铜杂质脱除实验 |
| 3.4.3 实验结果 |
| 3.5 新渣系二元相图分析 |
| 3.5.1 新渣系二元相图分析 |
| 3.5.2 新渣系三元相图分析 |
| 3.5.3 脱杂剂对转炉、阳极炉耐火材料的侵蚀 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 工业化试生产应用 |
| 4.1 工业化实验方案 |
| 4.2 脱杂剂加入时间研究 |
| 4.2.1 加入脱杂剂的时间为筛炉后40min |
| 4.2.2 加入脱杂剂的时间为筛炉后1h |
| 4.2.3 加入脱杂剂的时间为筛炉后2h |
| 4.3 耦合脱杂工艺研究及应用 |
| 4.4 脱杂剂加入方式 |
| 4.5 工业化试验指标 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结果与展望 |
| 5.1 结果 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）铜渣含碳球团直接还原的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 铜冶炼工艺 |
| 1.2 铜渣资源化利用研究现状 |
| 1.2.1 铜渣概述 |
| 1.2.2 铜渣中金属的资源化利用 |
| 1.2.3 铜渣中铁的回收现状 |
| 1.3 直接还原技术 |
| 1.3.1 直接还原概述 |
| 1.3.2 直接还原技术分类 |
| 1.3.3 主要直接还原技术 |
| 1.3.4 直接还原铁(DRI) |
| 1.3.5 铜渣直接还原提铁研究现状 |
| 1.4 生物质 |
| 1.4.1 生物质概述 |
| 1.4.2 生物质热解特性 |
| 1.4.3 生物质做还原剂的直接还原 |
| 1.5 本文研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 1.5.3 研究意义 |
| 第2章 铜渣直接还原可行性分析 |
| 2.1 铜渣直接还原热力学基础 |
| 2.1.1 热解反应 |
| 2.1.2 铜渣直接还原热力学分析 |
| 2.2 铜渣含碳球团直接还原反应机理 |
| 2.2.1 含碳球团还原过程 |
| 2.2.2 碳的作用机理 |
| 2.2.3 铜渣颗粒的反应过程 |
| 2.3 直接还原系统及其能耗分析 |
| 2.3.1 系统流程介绍 |
| 2.3.2 能耗分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 含碳球团性能测试与研究 |
| 3.1 原料的准备 |
| 3.1.1 还原剂的预处理 |
| 3.1.2 铜渣的获取 |
| 3.1.3 造渣剂制备 |
| 3.2 造球装置 |
| 3.3 含碳球团抗压强度测试 |
| 3.3.1 测试方法与步骤 |
| 3.3.2 铜渣粒径的影响 |
| 3.3.3 球团质量的影响 |
| 3.3.4 造球压力的影响 |
| 3.3.5 CaO添加比的影响 |
| 3.3.6 还原剂种类的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 含碳球团直接还原煅烧实验 |
| 4.1 原料物性 |
| 4.1.1 铜渣物化性能 |
| 4.1.2 还原剂物化性能 |
| 4.2 实验装置及步骤 |
| 4.2.1 实验装置 |
| 4.2.2 实验步骤 |
| 4.2.3 考察指标 |
| 4.2.4 实验工况 |
| 4.3 实验结果及讨论 |
| 4.3.1 还原温度对还原失重分数的影响 |
| 4.3.2 恒温时间对还原失重分数的影响 |
| 4.3.3 铜渣粒径对还原失重分数的影响 |
| 4.3.4 CaO添加比对还原失重分数的影响 |
| 4.3.5 生物质配比对还原失重分数的影响 |
| 4.4 熟球团物性检测与分析 |
| 4.4.1 SEM图像分析 |
| 4.4.2 XRD结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得的科研成果 |
（4）阳极炉无氧化带硫还原生产实践（论文提纲范文）
| 1 传统深氧化还原工艺简介 |
| 2 传统方法的缺陷及带硫还原的思路 |
| 3 带硫还原试验方案 |
| 4 无氧化带硫还原工业试验 |
| 4.1 转炉出炉终点的确定 |
| 4.2 氮气搅拌对脱硫效果的影响 |
| 4.3 气体流速与配比的确定 |
| 4.4 对还原终点的影响 |
| 5 应用成果 |
| 5.1 作业时间缩短 |
| 5.2 还原气体使用量降低 |
| 5.3 重油使用量降低 |
| 5.4 对阳极板质量的影响 |
| 6 存在的问题及展望 |
（5）转炉系统的研究与设计改造（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及要求 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题要求 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 转炉的发展概述 |
| 1.2.2 国内外转炉设备的现状 |
| 1.2.3 铜业公司现有转炉设备的使用状况 |
| 1.2.4 转炉设备的发展方向 |
| 1.3 课题研究目标、研究内容和拟解决的关键性问题 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.3.3 拟解决的关键性问题 |
| 第2章 转炉冶炼原理 |
| 2.1 湿法冶炼 |
| 2.2 火法冶炼 |
| 2.2.1 造锍熔炼 |
| 2.2.2 铜锍吹炼 |
| 2.2.3 火法精炼 |
| 2.2.4 电解精炼 |
| 第3章 转炉系统主要设备的选型、设计及优化 |
| 3.1 冶炼工艺设计 |
| 3.1.1 工艺过程 |
| 3.1.2 物料平衡计算 |
| 3.1.3 热平衡计算 |
| 3.2 转炉收尘系统设计 |
| 3.2.1 项目必要性和依据 |
| 3.2.2 转炉收尘设计原则 |
| 3.2.3 工艺设计 |
| 3.2.4 主要设备选择计算 |
| 3.2.5 收尘系统配置 |
| 3.3 自动化仪表设计 |
| 3.3.1 设计范围 |
| 3.3.2 设计原则 |
| 3.3.3 仪表设备选型 |
| 3.4 转炉设计 |
| 3.4.1 主驱动装置 |
| 3.4.2 事故倾转驱动装置 |
| 3.4.3 炉体结构 |
| 3.4.4 炉体强度及刚度分析 |
| 3.4.5 主要零部件设计 |
| 3.4.6 其他辅助设备 |
| 3.5 余热锅炉设计 |
| 3.5.1 余热设备的选择 |
| 3.5.2 余热锅炉设计计算 |
| 第4章 转炉系统改造后的效果分析 |
| 4.1 综合技术经济评价 |
| 4.2 环境效益 |
| 4.3 社会效益 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
（6）优化作业模式降低阳极炉能源单耗研究实践（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 阳极炉精炼概述 |
| 2.1 氧化过程 |
| 2.2 还原过程 |
| 3 降低阳极炉能源单耗的措施 |
| 3.1 开发转炉吹炼终点判断技术、精准控制粗铜成分 |
| 3.2 开发阳极炉“弱氧化浅还原”模式 |
| 4 实施效果 |
| 4.1 降低了还原天然气忆单耗 |
| 4.2 降低了重油单耗 |
| 5 结束语 |
（7）回转式阳极炉透气砖的设计及应用（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 阳极炉用透气砖的性能指标 |
| 3 阳极炉用透气砖的结构设计 |
| 4 阳极炉透气砖安装位置的设计 |
| 5 透气砖的砌筑安装 |
| 6 透气砖的使用 |
| 7 结语 |
（8）热管锅炉在有色冶炼中的应用（论文提纲范文）
| 1 热管的工作原理 |
| 2 热管锅炉的结构 |
| 3 热管锅炉的热力系统 |
| 4 热管锅炉的积灰清除方式 |
| 5 阳极炉热管锅炉主要技术参数及烟气成分 |
| 6 电炉热管锅炉主要技术参数及烟气成分 |
| 7 热管锅炉的技术优势 |
| 8 热管锅炉运行中存在的问题及处理措施 |
| (1)锅炉蒸发量未达到设计值。 |
| (2)部分吹灰器安装在检修门上,爆破清灰时冲击振动导致炉门密封受损,影响锅炉的密封。 |
| (3)由于通过热管锅炉的烟气中含灰较高,热管外壁比较容易积灰。 |
| 9 结束语 |
（9）基于两种烧嘴型式的阳极炉内燃烧过程数值仿真与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 阳极炉精炼技术介绍 |
| 1.3 阳极炉精炼技术研究现状 |
| 1.3.1 阳极炉装备研究 |
| 1.3.2 阳极炉燃烧器的研究 |
| 1.3.3 阳极炉精炼工艺技术研究 |
| 1.3.4 阳极炉传递过程理论模型研究 |
| 1.3.5 工业炉窑气相燃烧数值模拟研究 |
| 1.4 课题的研究意义和研究内容 |
| 2 阳极炉精炼过程机理及数值仿真模型 |
| 2.1 阳极炉精炼过程机理分析 |
| 2.1.1 保温过程特点分析 |
| 2.1.2 氧化过程特点分析 |
| 2.1.3 还原过程特点分析 |
| 2.2 阳极炉物理模型 |
| 2.2.1 计算区域的确定 |
| 2.2.2 计算区域的网格划分 |
| 2.2.3 边界条件确定 |
| 2.3 数学模型 |
| 2.3.1 基本守恒方程 |
| 2.3.2 湍流模型 |
| 2.3.3 甲烷燃烧反应模型 |
| 2.3.4 辐射模型 |
| 2.3.5 模型验证 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 Ⅰ型烧嘴阳极炉精炼过程数值仿真 |
| 3.1 阳极炉不同工况的仿真条件 |
| 3.2 Ⅰ型烧嘴保温期仿真结果分析 |
| 3.2.1 工况Ⅰ-1速度场分布特点 |
| 3.2.2 工况Ⅰ-1温度场分布特点 |
| 3.2.3 工况Ⅰ-1浓度场分布特点 |
| 3.3 Ⅰ型烧嘴氧化期仿真结果分析 |
| 3.3.1 工况Ⅰ-2速度场分布特点 |
| 3.3.2 工况Ⅰ-2温度场分布特点 |
| 3.3.3 工况Ⅰ-2浓度场分布特点 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 Ⅱ型烧嘴阳极炉精炼过程数值仿真 |
| 4.1 阳极炉不同工况的仿真条件 |
| 4.2 Ⅱ型烧嘴保温期仿真结果分析 |
| 4.2.1 工况Ⅱ-1速度场分布特点 |
| 4.2.2 工况Ⅱ-1温度场分布特点 |
| 4.2.3 工况Ⅱ-1浓度场分布特点 |
| 4.3 Ⅱ型烧嘴氧化期仿真结果分析 |
| 4.3.1 工况Ⅱ-2速度场分布特点 |
| 4.3.2 工况Ⅱ-2温度场分布特点 |
| 4.3.3 工况Ⅱ-2浓度场分布特点 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 阳极炉的结构和操作参数优化研究 |
| 5.1 两种烧嘴的性能比较与分析 |
| 5.1.1 保温期烧嘴性能比较分析 |
| 5.1.2 氧化期烧嘴性能比较分析 |
| 5.2 阳极炉烧嘴燃烧机理 |
| 5.3 天然气和环氧、侧氧的配比方案优化 |
| 5.4 烧嘴结构优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与建议 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 建议 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（10）废杂铜冶炼过程中污染物迁移转化规律研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 详细摘要 |
| Detailed Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜与再生铜工业概况及冶炼工艺 |
| 1.2.1 铜工业发展概况及冶炼工艺 |
| 1.2.2 再生铜工业发展概况及废杂铜冶炼工艺 |
| 1.3 铜及废杂铜冶炼过程污染物产排特性研究进展 |
| 1.3.1 铜冶炼过程中污染物产排特性研究进展 |
| 1.3.2 废杂铜冶炼过程中污染物产排特性研究进展 |
| 1.4 铜及废杂铜冶炼过程污染物治理技术研究进展 |
| 1.4.1 铜冶炼过程污染物治理技术研究进展 |
| 1.4.2 废杂铜冶炼污染物治理技术研究进展 |
| 1.5 废杂铜冶炼与铜冶炼的异同点分析 |
| 1.6 课题研究主要内容及意义 |
| 1.6.1 主要研究内容及意义 |
| 1.6.2 技术路线 |
| 2 废杂铜冶炼过程物质流分析及主要污染源识别 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 物质流分析概述 |
| 2.2.1 常用方法介绍 |
| 2.2.2 物质流分析研究现状 |
| 2.3 废杂铜冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 低品位废杂铜冶炼工艺流程 |
| 2.3.2 高品位废杂铜冶炼工艺流程 |
| 2.4 废杂铜冶炼过程物质流分析方法构建 |
| 2.4.1 废杂铜冶炼过程物质流分析依据和理论基础 |
| 2.4.2 废杂铜冶炼过程物质流分析方法确定 |
| 2.4.3 废杂铜冶炼过程物质流分析方法构建 |
| 2.5 废杂铜冶炼过程物质流分析 |
| 2.5.1 废杂铜冶炼企业物质流分析 |
| 2.5.2 废杂铜冶炼系统物质流分析 |
| 2.5.3 废杂铜冶炼过程铜及杂质金属元素流分析 |
| 2.6 废杂铜冶炼过程主要污染源识别 |
| 2.6.1 低品位废杂铜冶炼过程产排污节点分析 |
| 2.6.2 高品位废杂铜冶炼过程产排污节点分析 |
| 2.7 废杂铜冶炼过程节能减排及循环经济发展途径分析 |
| 2.7.1 冶炼过程概述 |
| 2.7.2 物质流模型构建 |
| 2.7.3 节能减排及循环经济发展途径分析 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 典型废杂铜冶炼过程污染特性分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 研究方法与试验材料 |
| 3.2.1 取样方式 |
| 3.2.2 样品分析及表征方法 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 低品位废杂铜熔炼过程污染特性分析 |
| 3.3.2 高品位废杂铜熔炼过程污染特性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 典型废杂铜冶炼过程污染物迁移转化规律研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 试验材料与方法 |
| 4.2.1 试验样品 |
| 4.2.2 主要试验台架 |
| 4.2.3 检测分析方法与仪器 |
| 4.2.4 试验方法与过程 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 不同运行参数下重金属分布特性分析 |
| 4.3.2 不同运行参数下氯化物迁移转化规律 |
| 4.3.3 不同吸附剂对烟气中重金属和氯化物的吸附效果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 废杂铜冶炼过程数值模拟及污染物排放预测研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 Aspen Plus 过程模拟的基本原理与建模步骤 |
| 5.2.1 软件简介与研究现状 |
| 5.2.2 基于 Aspen Plus 的过程模型构建 |
| 5.3 基于 Aspen Plus 的典型废杂铜冶炼工艺模型建立 |
| 5.3.1 典型废杂铜冶炼工艺简介 |
| 5.3.2 典型废杂铜冶炼工艺过程模拟 |
| 5.3.3 模型输入与输出 |
| 5.4 典型废杂铜冶炼系统计算实例 |
| 5.5 模拟结果分析与讨论 |
| 5.5.1 造渣剂投加量对造渣效率的影响 |
| 5.5.2 操作参数对熔炼炉出口烟气组成的影响 |
| 5.5.3 操作参数对烟尘产生量的影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文主要结论 |
| 6.2 本文主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 在学期间发表的学术论文 |
| 在学期间参加科研项目 |
| 主要获奖 |
四、N_2在回转式阳极炉还原期的应用探讨（论文参考文献）
- [1]再生铜烟温控制的设计与实践[J]. 袁辅平. 铜业工程, 2020(01)
- [2]铜火法吹炼、精炼脱杂工艺技术研究与应用[D]. 于海波. 昆明理工大学, 2020(04)
- [3]铜渣含碳球团直接还原的实验研究[D]. 刘思虹. 东北大学, 2018(02)
- [4]阳极炉无氧化带硫还原生产实践[J]. 陈延进,蓝师聪,石龙祥. 有色金属(冶炼部分), 2017(11)
- [5]转炉系统的研究与设计改造[D]. 柏莉. 兰州理工大学, 2017(03)
- [6]优化作业模式降低阳极炉能源单耗研究实践[J]. 官样昌. 铜业工程, 2017(03)
- [7]回转式阳极炉透气砖的设计及应用[J]. 侯金鹏,郭振峰,冯真,陈勇. 耐火与石灰, 2016(04)
- [8]热管锅炉在有色冶炼中的应用[J]. 李用法,郑鹏. 有色冶金节能, 2016(02)
- [9]基于两种烧嘴型式的阳极炉内燃烧过程数值仿真与优化[D]. 龙鹏. 中南大学, 2014(02)
- [10]废杂铜冶炼过程中污染物迁移转化规律研究[D]. 柴祯. 中国矿业大学（北京）, 2014(12)